７月度 ５Ｓ指導会を開催しました
開催日時：2026年7月28日（火）15:30~16:55
弊社では５Ｓ指導会を開催しています。
日頃の安全（リスクアセスメント）・５Ｓ・改善の中から月毎に２つの成果発表を全部署が行い、特に安全・品質・生産性が向上した素晴しい内容のチームには優秀賞が投票によって決まり、表彰式では記念品が贈られます。
| 部署名 | 総務Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 防災倉庫水嚢マップの情報更新 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 水嚢設置・訓練等を実施する際の説明、および自部署の設置場所確認に使用している「オグラ金属株式会社 水嚢マップ」について、組織変更により部署名が旧名称のままとなっていたうえ、実際には存在しない設置場所が記載されていた。そのため、組織変更後の新しい部署名称への修正および該当する設置場所の削除を行い、内容を最新の状態に更新した。 | |
| 部署名 | 生産技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | ＡＩ活用によるマニュアル検索の容易化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 制御作成を行うにあたり、センサーの設定や回路の組み込み方法についてマニュアルを確認する必要があるが、マニュアルが複数存在するため、どこから探せばよいか分からず、一通り読み込まざるを得ない場合があった。そこで、すべてのマニュアルをＡＩに読み込ませ、知りたい情報を検索することで要点を自動的にまとめて表示できるようにした。さらに、実際のマニュアルの該当ページへリンクで直接アクセスできるため、センサー関連の調査が容易になった。 |
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| テーマ（改善） | 修正工程改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 「１日１０台しかできない」量産性を懸念。段取り替えが多く、仕掛かりが発生して量産に不向きである。段取り削減には油圧修正機が追加で必要だが高額な追加費用が掛かるためロードセルで加圧力を測定、ハンドクランプ方式へ変更して定置化。修正段取りのまま他フレームも修正できるよう、固定ブラケット間にブロックを入れる構造に変更。検具と基準を共通化した倒れ確認治具を設置し、事前修正で検具投入回数と手戻りを削減。段取り工数を削減し１個流しを実現、１個あたり製造測定値まで短縮することができた。 | |
| 部署名 | 営業管理Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 返却表示による塗装協力会社様の作業改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 組立ラインに滞留する塗装品梱包材（ミラーマット）は、協力会社様分も混在して区別できないため、すべてカチオン塗装ラインへ返却されていた。昨今、新品調達が困難となり協力会社様から再利用の要望があったが、包んでいた部品が不明で白い塗装汚れ付着の恐れがあり再利用できていなかった。返却先が分かる表示を作成し、網パレットへ貼付する運用に変更した。ミラーマットの区別が明確になり再利用しやすくなり、協力会社様へ確実に返却する改善ができた。 |
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| テーマ（改善） | 過剰支給返却による在庫金額削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 製品で、発注予定台数に対して過剰に支給された部品があるため、部品を返却した。返却により、在庫金額削減（材料費削減）を実現。支給部品の支給傾向がシステム変更により変化し、非量産製品でまとめて部品が支給されるケースが発生したことが背景。長期保管による錆・劣化リスクや在庫金額の上昇を防止できた。 | |
| 部署名 | 第２製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 打ち切り部品撤去による活スペース |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 生産終了となっていたにもかかわらず、部品がライン内に置いたままになっていた。そこで、不要品として現物を確認・区分し、ラインから撤去して１Ｓ（不要物の整理）を実施した。ライン内の滞留品がなくなり、保管・探し物・誤使用のリスクを低減。あわせて、置場として使っていたスペースを解放でき、作業動線と活用スペースを改善できた。 活スペース=１.２m × １.２m＝約１.４㎡ |
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| テーマ（改善） | 工程内不良削減活動 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 工程内不良（ブローホール）低減に取り組み、要因をメッキ材と特定。手作業トライ後、ボール盤でメッキ除去を自動化したが、不良率は０.４％で目標０.２％以下に未達だった。情報を参考に、戻り量や溶接速度を見直し、速度をできるだけ遅くし、ポイント間の急変を無くした。不良率を０.１６％まで改善。修正工数削減となり、年間効果を達成した。 | |
| 部署名 | 第３製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 汎用ライン作業台下１Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 汎用ラインの作業台を確認したところ、前回使用した緩衝材の余りや改造時に出たスペーシアの余りが乱雑に置かれており、いずれも現在は使用していない状態だった。マネージャーに相談のうえ、緩衝材とスペーシアを処分し、作業台下を空にした。不要物がなくなり、次の作業に向けた準備が整った。 | |
| テーマ（改善） | ボルト棚の見える化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 使用するボルト類を棚に保管しているが、部品コードの表示がなく、探す際に箱を手前に出さないと確認できない状態だった。これにより、不慣れな作業者は探索に時間がかかり、箱を落とすリスクもあった。そこで、箱の表示とは別に外側から見える位置へ部品コードを掲示し、箱を動かさずに探せるように改善した。あわせて表示用プレートを作成し、使用頻度の高いボルト類の配置を容易に変更できるようにした。 | |
| 部署名 | 第１製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 金型置場の仮置きパレット/ポリボックスの１Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 金型置場を改善し、空きスペースを確保して段取りしやすい状態にしていたが、この半年で使用予定のポリボックスを乾燥させる目的などに使われ、ポリボックス置き場になっていた。そこでポリボックスの１Ｓを実施し、パレット等を所定の位置に戻してスペースを再確保した。戻す過程で混載パレットも目立ち、「とりあえず置いておく」が定着していると感じたため、注意喚起を行い、今後は同様の余計な作業が発生しないよう努める。 | |
| テーマ（改善） | 曲げ高さ寸法の改善による見直し工数削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| プレス工程では、曲げ寸法が左右で約１mm前後ばらつくことがあり、次工程のＡＳＳＹで溶接不具合が発生していたため、加工終了後に曲げ寸法の見直し検査を実施していた。原因は不明だが、ガイド１カ所がテーパー形状である点に着目し、側面がストレート形状のガイド製作を依頼して交換。複数量産トライの結果、曲げ寸法のばらつきが０.３mm以内に収まり品質が安定したため、加工終了後の見直し検査を廃止した。 | |
| 部署名 | 技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | クレーン待機場所通行帯の確保 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 金型が置いてほしくない場所に置かれることがあり、吊り具の交換などで柵の近くを通る際に妨げとなっていた。そこで、柵から６００mmの範囲を黄色で区画し、柵に注意表示を掲示して「物を置かない」ことを周知徹底した。これにより歩行エリアを確保し、安全性を向上させた。 | |
| テーマ（改善） | シュート改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 既設シュートは長さが短く幅も狭いため、落下途中でスクラップが受け切れず、シュート外へこぼれて清掃や回収が発生していた。そこで、シュートを新規作製し、幅と長さを見直して落下位置を確実に受けられる形状に変更。シュートを延長したことで二次シュートを不要化し、こぼれの抑制と清掃工数の低減につなげた。あわせてＲＬ共用とするため、前方から工具少なく着脱できる構造とし、段取り・保全時の交換作業も簡略化した。 | |
| 部署名 | 営業Gr |
| テーマ（５Ｓ） | ３Ｓによる活スペース・番地化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 西工場アルマイト跡地のサービス部品は定位置化ができておらず、ピッキング時に見つからない・探すムダが発生していた。そこでネスラックへ移動し、番地化して定位置管理を実施。あわせて空きスペースを確保し、活スペースとして活用できるようにした。 活スペース＝５.０m×５.０m＝２５.０㎡ |
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| 部署名 | 第４製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 組立ラインの作製 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 新規組立エリアの設置に伴い、跡地に残っていた設備や資材を整理・撤去し、作業に必要なスペースを確保した。その後、組立開始に向けて、作業動線や設備配置を検討し、組立ラインを新たに設置した。これにより、効率的かつ安全に組立作業を開始できる環境を整備した。 | |
| テーマ（改善） | チョコ停軽減による生産性向上 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ＰＢラインでは、Ｒ曲げ加工時の角度にばらつき、調整によるチョコ停が発生していた。そこで、金型を角度の鋭角仕様に変更し、圧力逃げを防ぐためボルト穴を追加工した。その結果、チョコ停を１ロットあたり５０分から１０分に短縮し、年間効果金額と作業者の負担軽減を実現した。今後は、類似する部品や工程への水平展開を進める。 | |
| 部署名 | 品証部 |
| テーマ（５Ｓ） | サンプル置場の表示と埃対策 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 西工場のサンプル置場は、整理整頓や表示が不十分で、保管物が分かりにくく、埃も多い状態だった。そこで、置き場を清掃した後、テプラで表示を行い、保管場所を明確にした。さらに、周囲にビニールを設置して埃対策を実施し、清潔で分かりやすい保管環境を整備した。 | |
| テーマ（改善） | 溶接社内対応 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 強度試験用筐体の補強パーツに、プロジェクション溶接が必要となった。外注を頼むと運搬費や加工費など費用が発生する見込みだった。そこで、社内の各部と相談し、停止中の設備を活用して溶接条件を検討した。強度を確保できる条件を確立したことで、補強パーツの溶接を社内で実施でき、費用の削減と納期短縮を実現した。 | |
