６月度 ５Ｓ指導会を開催しました
開催日時：2026年6月23日（火）15:30~16:55
弊社では５Ｓ指導会を開催しています。
日頃の安全（リスクアセスメント）・５Ｓ・改善の中から月毎に２つの成果発表を全部署が行い、特に安全・品質・生産性が向上した素晴しい内容のチームには優秀賞が投票によって決まり、表彰式では記念品が贈られます。
| 部署名 | 第４製造Gr |
| テーマ（安全） | クレーン警報器設置による周囲作業者への注意喚起 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| クレーン走行時に警報音が鳴らない状態だったため、周囲の作業者がクレーン接近に気づきにくく、接触・巻き込まれなどの災害につながる恐れがあった。クレーン走行時に自動的に警報音が鳴る警報器を設置した。クレーンの走行操作と連動し、走行中は継続して周囲に知らせるように改善した。 | |
| テーマ（５Ｓ） | フォークリフト後方確認注意喚起イラスト貼付 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| フォークリフト接触事故防止のため、社内ルールに基づく後方確認の徹底を各職場へ周知した。しかし、当ラインでは朝礼等での口頭注意だけでは不十分と判断し、後方確認遵守を促すイラストを作成した。これを運転者の視線に入る位置へ掲示し、バック走行時に必ず確認させることで、安全走行の徹底を図った。 | |
| 部署名 | 営業管理Gr |
| テーマ（安全） | ゲート死角を無くし事故リスクを低減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ゲート入口付近に空箱やパレットが置かれ、フォークリフト運転者の視界を遮ることで、歩行者や他のフォークリフトとの接触・衝突・挟まれといった重大事故の危険性があったため、ゲート入口の整理整頓を徹底した。これらの対策により、ゲート入口の視認性が向上し、死角が発生する前に整理整頓を継続的に行うことで、事故リスクを大幅に低減し、作業動線の円滑化と作業効率・安全性の向上が期待できる。 |
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| テーマ（５Ｓ） | モートラ台車場の見直し |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ゲート付近にモートラ用台車が必要以上に保管され、通路幅が確保できず、フォークリフトや歩行者の動線が圧迫されているため、作業者へのヒアリングを行い、実際に必要な台車台数を確認したうえで、不要な台車は別の保管場所へ移動し、ゲート付近には使用する台車のみを置く運用へ変更した。通路と作業エリアに活スペースを確保することができた。 活スペース＝１３.０㎡ |
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| 部署名 | 第３製造Gr |
| テーマ（安全） | 壁に取り付けられたボルト除去 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| これまで吊り下げていたフォルダケースを撤去したところ、固定に使用していたボルトが剥き出しのまま残されていた。剥き出しのボルトが、周囲を歩行する作業員の手に引っかかり裂傷の恐れがある。また、衣服に引っかかって転倒し打撲を負うといった危険性がある。このような状況を改善し、安全な通行を確保するため、使用されない状態であったボルトとナットを完全に撤去する対応を実施した。 |
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| テーマ（５Ｓ） | 治具棚の見える化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 治具棚において、以前は個々の治具には識別表記がされているものの、それらが収納されている棚の位置には何の表記か無かったため、作業者は必要な治具を探す際、棚を一つ一つ確認しなければならず、「どこに何の治具があるか分からない」という非効率な状況が発生していた。治具棚自体に識別表記を新たに作成した。各棚に収納されている治具の種類が一目でわかるようになり、治具の所在が明確に「見える化」され、作業効率の向上と、治具探しの時間の削減ができた。 | |
| 部署名 | 技術Gr |
| テーマ（安全） | 金切鋏安全カバー設置 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 工具台車に常備されている金切鋏の刃先が上向きの状態で置かれていたため、作業者が工具を取る際に誤って刃先に手をぶつけ、裂傷を負う危険性がある。この危険を排除し、安全性を確保するため、筒状の専用カバーを設置した。さらに、注意喚起を促すために、視認性の高いトラテープをカバーに巻き付けた。これにより、怪我のリスクを解消し、安心して使用できるようになった。 |
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| テーマ（５Ｓ） | ＣＡＤ使用手順書作成 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ＣＡＤ業務では、新入社員や未経験者への指導は、経験者スタッフが業務の合間を縫って行っていたため、時間やタイミングが合わないことがあり、自力で情報を習得している。手順書が無いため、初心者は、作業方法を探すことが負担となっていた。スムーズに習得できるよう、「初心者向け使用手順書」と「スケッチ操作方法」を作成した。手順書には、主要なソフトウェアの概要から、基本的な操作方法まで、基礎となる情報が記載されている。これにより、自己学習の効率化と早期の戦力化が期待される。 | |
| 部署名 | 第１製造Gr |
| テーマ（安全） | クレーン待機位置表示/安全対策 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 工場内クレーン作業において、クレーンのフックや吊り具の待機位置が低い状態になっているケースがある。作業者がその下を通過する際に、頭部をクレーンの吊り具やフックに接触させてしまう危険性があり、重大な事故につながる恐れがある。安全な作業環境を確保するため、床面から２メートルの高さとなる位置に白色の目印テープを巻き付け、クレーンの適切な待機位置を明確に可視化する改善を実施した。フックや吊り具が作業者の頭上に十分なクリアランスを確保できるようになった。 | |
| テーマ（５Ｓ） | 金型清掃 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 金型改修作業において、金型に付着した汚れによって表示が判読できない状態になっていることがある。この視認性の悪さから、異なる金型を誤って準備してしまうという問題が発生する恐れがある。作業の手戻りや時間ロス、製品品質への影響も懸念される。作業効率と正確性を向上させるため、金型に対して徹底的な清掃を行い、金型に「工程番号」と「工程名」を明確に記載し直した。作業者は金型を瞬時に識別できるようになり、誤った金型の準備を未然に防ぐことが可能になった。 | |
| 部署名 | 第２製造Gr |
| テーマ（安全） | 台車の活用によるリスク低減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 加工工程において、これまでは本体が収められたパレットが床に直置きされており、この状態では作業者が部品を取り出すたびに大きく体をかがめる必要があり、特に腰部への継続的な負担が懸念される。この作業環境を改善するため、ライン内に未使用だった台車にパレットを載せることで、部品の取り出し位置が適切に高くなり、作業員が無理な姿勢を取ることなく部品を供給できるようになった。作業時の身体的な負担が大幅に軽減され、作業効率の向上にも繋がった。 | |
| テーマ（５Ｓ） | プレス機制御盤内部清掃 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 油圧プレス機の制御盤内部において、長期間にわたり堆積した埃が相当量確認された。制御盤内の電子部品や配線に付着した埃は、放熱を妨げることでオーバーヒートを引き起こしたり、さらには湿気を帯びることでショートや誤作動の原因となり、突発的な故障に繋がる危険性があるため、制御盤内部の清掃を実施した。電子部品の隙間や配線の裏側など、細部にわたる埃を除去した。この清掃作業により、電気的なトラブルのリスクが大幅に低減された。故障要因を排除し、油圧プレス機の安定稼働が守られた。 | |
| 部署名 | 生産技術Gr |
| テーマ（安全） | 自転車置場段差プレート設置 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 自転車置場に、約６cmの段差がある。この段差が、自転車で通行する利用者にとって危険因子となっていた。自転車のタイヤがこの段差に引っかかり、バランスを崩して転倒する恐れがある。利用者の安全確保と通行の円滑化を図るため、約６cmの段差に対し、段差プレートを設置した。自転車のタイヤが引っかかることなくスムーズに乗り越えられるようになり、転倒のリスクが解消された。 | |
| テーマ（５Ｓ） | 不使用券売機裏側配線の改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 清掃時において、機械の裏側を確認したところ、電源コードが抜きっぱなしの状態で放置されていることが判明した。この状態では、掃除機をかける際にコードが邪魔になるだけでなく、コードの周囲にゴミや埃が吹き溜まり、不衛生な環境と化していた。電源コードをまとめ、配線の出口に固定する処置を施した。この際、再利用可能な結束バンドを使用することで、工具なしで簡単に取り外しができるように配慮した。この対策により、床から配線がなくなることで、効率的かつ衛生的な清掃が可能となった。 | |
| 部署名 | 品質保証Gr |
| テーマ（安全） | 北作業場の柱 壁紙剥がれの補修 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 作業場において、柱の壁紙が広範囲にわたって剥がれている状態が確認された。この剥がれた壁紙は、素材が硬質であるため、作業者が誤って手や体をぶつけた際に、剥がれた部分の鋭利な縁で裂傷する危険性がある。この危険を排除し、作業環境の安全性を確保するため、古い壁紙を全て除去し、新しい壁紙を貼り直す作業を行った。見た目にも非常に綺麗になり、剥がれた壁紙による怪我のリスクが完全に解消し、安全で快適な作業環境が確保された。 | |
| テーマ（５Ｓ） | エリアの３Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 設備後の作業現場は、ダンボール、散乱した備品、ゴミ、落ち葉、蛾の死骸などで非常に汚れていた。今後の組み立て作業の安全性と効率を阻害するため、空ダンボールの廃棄、工具や備品の整理整頓、床の清掃を実施した。この結果、パレット５枚分の有効なスペースを創出でき、作業環境の安全性と効率が大幅に向上し、今後の組み立て作業に貢献できた。 活スペース＝５.０㎡ |
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| 部署名 | 営業Gr |
| テーマ（安全） | 金型落下防止安全対策 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 一部金型は、保管スペースの都合により２段積みにして保管していたが、この状態では地震発生時に上段の金型が落下する恐れがある。金型をお客様敷地へ移転するまでの保管期間中の安全対策として、上下の金型がずれたり転倒したりしないよう、バンドで固定して保管する方法を提案した。提案内容が落下防止として有効で、作業も現実的に実施できることから採用され、地震発生時のリスク低減に繋がった。 | |
| テーマ（５Ｓ） | 図面棚のレイアウト変更 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 図面の枚数が増えた影響で、図面ファイルが本来の位置から離れた位置に配置されている状態になっていた。このままだと探す手間や取り違えの恐れがあるため、図面ファイルの並び順を調整し、順番通りの位置へ戻して整理した。その結果、保管場所と並びが統一され、誰が見ても分かりやすく、必要な図面をすぐに探せる状態になった。 | |
| 部署名 | 総務部 |
| テーマ（安全） | 清掃用具置場の危険個所安全対策 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 掃除用具置場でモップを出し入れする際、収納部（棚・フック周辺）の金属部分にバリが残っており、表面がザラザラしているため、モップを取る・戻す動作の中で手指がとがった箇所に当たり、指を切ってしまう恐れがある状態であった。接触すると危険な箇所を特定し、保護キャップを取り付けて角を覆う対策を実施した。対策後は、手指が当たっても痛みや引っ掛かりがなくなり、切創のリスクを防げる安全な置場になった。 | |
| テーマ（５Ｓ） | 非常放送設備に放送手順を提示 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 非常放送設備の放送手順書が設備の横に掛けてあり、手順書の枚数も多いため、非常時に「どの手順書を確認して放送すればよいか」が分かりづらい状態だった。確認に時間がかかって放送指示が遅れる可能性があり、初動対応の遅れにつながる危険があるため、放送時に最も目に入りやすく、操作しながらでも確認できる位置を選び、必要な放送手順を整理したうえで、非常放送設備の近くに貼り出した。非常時でも迷わず手順を確認でき、誰が担当しても同じ手順で確実に放送できるようになった。 | |
