５月度 ５Ｓ指導会を開催しました
開催日時：2026年5月26日（火）15:30~16:55
弊社では５Ｓ指導会を開催しています。
日頃の安全（リスクアセスメント）・５Ｓ・改善の中から月毎に２つの成果発表を全部署が行い、特に安全・品質・生産性が向上した素晴しい内容のチームには優秀賞が投票によって決まり、表彰式では記念品が贈られます。
| 部署名 | 第４製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 溶接ブースの増設 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| アルミ溶接組立エリアにおいて、技能実習生を含む溶接応援の受入に対応するため、溶接ブース不足の解消を目的にブースの間締めと治具置き場の整理・移設を実施した。あわせて治具を使用頻度別に整理して保管位置を見直した。その結果、南側エリア内で新たに２ブース分の作業スペースを確保し、受入体制の強化と作業効率の向上を図った。 活スペース＝１５.３㎡ |
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| テーマ（改善） | 加工品チェックシート見直しによる確認工数削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 増産に対応するため、ムダ取りチェックシートの項目見直しを実施した。従来は工程で保証されている寸法の再確認が多数含まれており、部品１点あたりの確認に８分を要していたが、工程保証と重複する項目を精査・統合した結果、１４項目を削除。改定後は確認作業が１分で完了する体制となり、スループットの向上を実現した。 | |
| 部署名 | 第３製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | ゴミ箱＆清掃道具台車作成 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 男子トイレにおいて、可燃ゴミ箱と清掃道具が床にベタ置きされていたが、ゴミ箱と清掃用具をまとめて収納できる専用台車を作成した。台車はキャスター付きで清掃時の移動が容易になり、床直置きの解消による衛生面の向上と併せて、見栄えの改善にもつながった。 | |
| テーマ（改善） | ダクト取り付け改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ダクト取り付けについて、従来は位置決め係とリベット加締め係の２名で、手合わせによる孔位置ズレが発生しやすく、組立時間を要していた。生産技術Grに依頼して従来のフレーム組立治具にダクト取り付け治具を追加作製・設置した結果、治具で確実に位置決めできるため１名でスムーズに作業可能となり、組立時間を短縮し、人員１名分の削減効果と作業時間短縮による年間効果を実現できた。 | |
| 部署名 | 第１製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 大型プレスエリアの２Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 大型プレスラインボルスタ周りに設置されたポールおよびポータブルスイッチについて、長年の使用により塗装が部分的に剥離し外観が劣化していたため、ペンキの塗り直しを実施した。再塗装により、汚れや剥がれが解消され、設備周辺の美観と識別性が向上した。 |
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| テーマ（改善） | 作業生産性向上 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| プレス工程の刷毛を用いてピアス４カ所に塗布作業をしていた。刷毛の毛羽も抜け、品質懸念も生じていた。また余分な油をしごき落とす余計な動作のムダが発生していた。改善として、トレーに並べた専用スポンジに加工油を含ませる方式を採用した。スポンジが適量を吸収するため油の過剰付着を防ぎ、スタンプ式で１回での塗布が可能となった。これにより、塗布動作のムダを排除した。サーボプレスの強みを生かし１回転モードから振り子モードへ変更し、スタート角度を０度から７０度に変更してストローク長さを短縮した。これにより、以前は早く製品を取り出そうとした際に発生していた『安全光線への接触による原点復帰動作（ロス時間：１分）』を回避（解消）できるようになった。結果ＳＰＭを５から７へ生産性が向上した。作業のムダ取りを追求した結果大きな成果が達成できた。 | |
| 部署名 | 技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 見積依頼用書式作成 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 営業部の見積書をそのままメーカー依頼に使用していたため、毎回「不要シート削除・シート名変更・不要項目削除・追記」が発生していた。メーカー向け専用の金型見積依頼書式を別ファイルで作成し、営業部用とコピー＆ペースト（データの貼り付け）が容易な共通書式に統一した。前処理作業を撤廃し、１案件あたり２分削減することができた。 |
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| テーマ（改善） | 金型負荷軽減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| プレスの抜き周長が長く、打抜き時の振動によって配電盤内のセンサーが脱落していた。その都度復帰作業が発生し、１回あたり３０秒のライン停止を招いていた。抜きパンチの高さにバランスよく落差をつけ時間差で打抜くことで衝撃を軽減でき、センサー外れが無くなった。金型への負荷を軽減することができた。 | |
| 部署名 | 第２製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 防錆油飛散防止板の整頓 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 作業台下に防錆油飛散防止板が置かれ、はみ出しによる見栄えの悪化と、上に道具が置かれて取り出しにくい問題が発生していた。廃棄鋼材でフックを製作し、遮蔽板に取付けて防錆油飛散防止板の定位置を確保した。結果として、はみ出し解消、道具の取り出し性向上、作業台周りの整頓と視認性が改善できた。 | |
| テーマ（改善） | 生産設備変更による段取り改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 一部溶接作業で、別ラインのスポット溶接機を借用し、その都度専用電極へ交換・段取りと空き状況確認が必要だった。自ラインの非稼働スポット溶接機を活用し、条件を設定して生産を移管した。専用電極の交換が不要となり、借用調整も不要になった。段取り工数を削減でき、年間効果金額が創出できた。 | |
| 部署名 | 生産技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 生産終了設備の改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 生産終了設備が西工場屋外に長期放置され、劣化・錆・転倒リスクが発生する恐れがある。営業部の担当を通じて交渉し、廃棄申請の承認を取得し、速やかに廃棄を実施した。安全リスク低減（転倒・腐食拡大の防止）および景観・管理性の改善ができた。 活スペース＝５.０m×６.０m＝３０.０㎡ |
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| テーマ（改善） | 溶接段取り時間の削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 特急・単発案件で３Ｄ定盤を用いた溶接時、現物合わせでツール配置を決定しており、溶接開始までの段取り時間が長かった。改善として、保有する３Ｄ定盤ツールの３ＤＣＡＤデータを作成し、３Ｄ上で作業レイアウトを事前に詳細設計し、現場へデータ展開。「効果・実績」として単品部品到着後から溶接開始までの時間を短縮できた。 | |
| 部署名 | 営業Gr |
| テーマ（５Ｓ） | ＰＰバンドストッパー再利用ボックス作成 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 受入れエリアでは、ＰＰバンド廃棄用のごみ袋に「バンドストッパー（留め具）」も一緒に捨ててしまっており、再利用できる部材が混在廃棄されていた。そこで運用を変更した。箱を用意し、受入れエリアの作業動線上（開梱場所の近く）に設置した。留め具の再利用により、消耗品コストの低減、分別の徹底による廃棄量の削減を実現した。 | |
| 部署名 | 品質保証Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 不具合混入防止用看板作成 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 塗装検査後の不具合品は赤テープで識別し、袋に入れて返却していたが、袋に赤テープを貼れないため良品との識別が不明瞭になるリスクがあった。改善内容として「不具合品注意」の看板を作成し、不具合品回収袋の上に必ず看板を載せて投入する運用に変更。袋単位で不具合品であることが一目で分かるようにし、良品への混入を防止した。不具合品と良品の識別性が向上し、混入リスクを低減することができた。 | |
| テーマ（改善） | 部品梱包時間の削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 工程が多い製品の初期流動を実施していたが、梱包荷姿まで問題ないことを確認できたため初期流動を解除とした。これにより検査工程と梱包・網パレット入替工数の削減ができた。検査で、従来は検査前状態へ再ラップ→資材Grが再度ラップ解体・品名仕分け・再梱包を実施していた。品証で検査後に品名ごとへ仕分けし、そのまま梱包する運用へ変更により時間短縮することができた。二重梱包・開梱のムダ排除により、搬送ダメージや誤仕分けリスクを低減した。工程の明確化でリードタイム短縮と担当間の受け渡し回数を削減できた。 | |
| 部署名 | 営業管理Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 金型引き揚げによる活スペース |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 金型について、廃棄申請が承認され、金型を引き揚げ・廃棄処分を完了。金型サイズは大型で、保管スペースを大きく占有していた。金型の使用状況・将来需要を確認し、不要判定の上で廃棄申請を起案。申請承認後、保管棚から金型を搬出し、解体・廃棄業者へ適正処理をすることができた。 活スペース＝２.２m × １.６m＝３.５２㎡ |
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| テーマ（改善） | 材料サイズ見直し提案によるシャーリング廃止 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 一部製造工程において、これまで規格の材料を仕入れ、そこから必要なサイズに社内でシャーリング加工し、使用していた。この工程ではシャーリング作業の手間と、端材による材料ロスが発生していたため、サプライヤーからシャーリング後の状態（指定サイズ）で直接支給していただく形態に変更した。これまで発生していた端材による材料ロスが完全に無くなり、年間コスト削減が実現できた。 | |
| 部署名 | 総務部 |
| テーマ（５Ｓ） | 大型モニターＨＤＭＩ入力戻し忘れ防止対策の実施 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 大型モニターのＨＤＭＩ入力切り替え忘れが頻発し、常時表示すべきカメラ映像が途絶えると共に、システム管理部門の対応工数を発生させていた。この課題に対し、リモコン置き場に通常のＨＤＭＩ番号と、利用後に元の番号へ戻すよう促す注意喚起を明記した台紙を設置した。これにより、利用者がリモコンを操作する際に視覚的に注意喚起され、切替忘れの頻度低減が期待される。 | |
| テーマ（改善） | 社用車の車検・オイル交換管理における運用改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 社用車の車検・オイル交換時期は総務部による手動通知だったため、アナウンス漏れが発生し、期限直前での対応や車検切れのリスクがあった。この課題を解消するため、既存のソフトウェア機能を活用し、自動通知システムを導入。車検は満了６０日前、オイル交換は前回実施日から１８０日後に各担当者へ自動メール通知されるようにした。これにより、通知漏れがなくなり、期限直前対応や車検切れのリスクを低減できた。 | |
