３月度 ５Ｓ指導会を開催しました
開催日時：2024年3月26日（火）15:10~16:45
弊社では毎月５Ｓ指導会を開催しています。
日頃の安全（リスクアセスメント）・５Ｓ・改善の中から月毎に２つの成果発表を全部署が行い、特に安全・品質・生産性が向上した素晴しい内容のチームには優秀賞が投票によって決まり、表彰式では記念品が贈られます。
| 部署名 | 第５製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 溶接組立エリア床のペンキ塗り |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| エリア内のペンキが剥げており、お客様も多く通行される横の組立エリアの床が汚らしい。エリア全体の床のペンキを塗り替えを実施したところ見違えるほど綺麗になった。 | |
| テーマ（改善） | 仕上げ工程の作業性向上 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 生地仕上げ工程作業で、既存作業はバフの受け側を手で押さえているが点と面でバフの移動毎に指を移動させなければならず、指の位置を変えている。作業が出来るような治具を新規作製した。持ち易いよう穴を３ヵ所開孔し、作業性を向上することができた。 | |
| 部署名 | 営業管理Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 社外倉庫の整理 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 社外倉庫に積んであったポリボックスが風により崩れ地面に散乱している状態だった。崩れて散乱しているポリボックスをパレットにまとめポリボックスの風対策を実施した。その際、ポリボックスの中の雨水、ポリボックスの周りの木の枝や雑草、枯れ葉、ビニール等を破棄した。 | |
| テーマ（改善） | まとめ納入による経費削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 納品便削減をするために注文数が少ない納品は、お客様へ問い合わせをして了承を得て２日分の納品を合わせて納品した。 出荷便１８便に対して９便に削減した。運搬費用の削減ができた。 |
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| 部署名 | 第１製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 脱脂ラインの３Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 脱脂ラインに不動在庫が多くあり、スペースを取っていたため脱脂前、脱脂後の置き場が乱雑で物の流れが悪い状態だった。営業部に不動在庫一覧を確認してもらい廃棄した。それによりスペースが確保され脱脂前、本日加工予定、脱脂後にエリアを分け整流化を行った。 | |
| テーマ（改善） | 交換部品メンテナンス工数の削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ノッチカット、セパレート部のパンチ、ダイのメンテナンスに時間を費やしていた。１回の平均メンテ工数が6.5Hかかっていた。要因を調査した結果、肉盛り、サンダー加工に時間がかかっていた。全ての刃材の肉盛り量を最小限して溶接工数削減、 サンダー加工工数の削減を図り改善後の結果、平均メンテ工数 5.0Hになり1.5Hの削減ができた。 | |
| 部署名 | 生産技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | プレス点検清掃実施 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 製造部メンバーと協力して各プレス設備の清掃を行った。これにより生産時などには行えない細かい部分の点検作業や清掃が行えたため、設備故障のリスクなどを低減できた。また、スイッチ固定台の変形などの直接生産に影響しないために打ちあがりにくくなっている問題点や、設備故障の原因になりうる問題点なども早期に発見し対応することができた。作業性改善などにもつなげらることができた。実施期間数：23年11月～24年3月 実施設備数：25台実施設備数：プレス機に関してはすべて点検清掃が完了した。 | |
| テーマ（改善） | 脱脂後の排出作業自動化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 脱脂ラインではストライカーベースをカゴに入れて脱脂している。脱脂終了後はフックからカゴを外してストライカー組み立てライン行きのポリ箱にワークを移し替えている。ワークの入った脱脂カゴは重く、外しや移し替えの作業が負担となり作業者が腰を痛めてしまう。作業は投入作業に一人、排出作業に一人の2名で行っている。自動化プロジェクトからカゴ外しと移し替えまでを自動化できないかとの相談を受けた。流れてきたカゴをセンサー感知し、シリンダーによりカゴを上昇してフックから外しローラーコンを転がってきたカゴをモーターで反転してワークをポリ箱に入れる装置を製作した。空のカゴとポリ箱の入れ替えは作業者が行うが負担の軽減はできた。また、一人作業が可能となり1名の作業時間が経費削減となった。 | |
| 部署名 | 第３製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | ロボット制御盤清掃 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 配電盤前の１Ｓをした際に、撤去した台車の下に切粉が大量に溜まっていた。清掃するときに切粉をエアーブローで壁際に飛ばしてしまい、それが蓄積していったと考えられる。配電盤前の１Ｓをした際に、撤去した台車の下に切粉が大量に溜まっていた。清掃するときに切粉をエアーブローで壁際に飛ばしてしまい、それが蓄積していったと考えられる。エアブローを極力使わずに清掃させるため、床に落ちる切粉の量を減らすように テーブル下とコロコン下に切粉受けを設置した。コロコン奥に仕切りを設置し、コロコン奥側でのエアーブローを意味のないものにした。 | |
| テーマ（改善） | 組立ラインの整流化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ボルト受けの仕上げを行うときは角材に釘を刺した治具を用いて釘の頭の部分に製品の穴をかけて固定し仕上げ作業を行っていた１個当たり18秒の仕上げ時間がかかっていた。治具を作製したことで6カ所プレートが入るようにして、1度に6ケ仕上げられるようになった。1回（6ケ）で仕上げ時間 60秒 1ケ当たり10秒で8秒の加工時間の短縮ができた。 | |
| 部署名 | 第４製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 清掃時のエアーブロー自粛 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 配電盤前の１Ｓをした際に、撤去した台車の下に切粉が大量に溜まっていた。 清掃するときに切粉をエアーブローで壁際に飛ばしてしまい、それが蓄積していったと考えられる 。エアブローを極力使わずに清掃させるため、床に落ちる切粉の量を減らすようにテーブル下とコロコン下に切粉受けを設置した。コロコン奥に仕切りを設置し、コロコン奥側でのエアーブローを意味のないものにした。 | |
| テーマ（改善） | ボルト受けの治具作製による仕上げ工数削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ボルト受けの仕上げを行うときは角材に釘を刺した治具を用いて釘の頭の部分に製品の穴をかけて固定し仕上げ作業を行っていた。1ケ当たり18秒の仕上げ時間がかかっていたため、治具を作製した。6カ所 プレートが入るようにして、1度に6ケ仕上げられるようになった。1回（6ケ）で仕上げ時間 60秒、 1ケ当たり10秒で8秒の加工時間の短縮ができた。 | |
| 部署名 | 技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 金型トライ用台車製作及び工具の３Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 組替えパーツのケースが汚れていて破損していた。中身が乱雑になっていて予備パーツ入れ段ボールも見た目が悪く台車内が乱雑でボロボロになっているため、新しくパーツケースを購入し組替え易く整理して予備パーツも樹脂製のケースに保管した。台車内を整理し不要なものは処分した。作業性が向上した。 | |
| テーマ（改善） | ボルト破損対策 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ボルト破損が頻発的に発生し品質が確保できなく生産を中止させざるを得なくなっていた。その後、工機に金型を搬入し破損したボルトの交換、点検を毎回行っていた。特に直近の生産では100パンチももたずにボルトが破損する事もあり予定通りの生産が行えないと打ちあがってきた。金型を確認したら下型曲げダイスの受け面が半分無いため加工時に曲げダイスが煽られる傾向にある事が分かった。そのため、曲げダイスの煽られ対策として下図の様にピンを追加する事によりダイスの煽られ対策を防止した。実施した事により、ボルト破損による生産の中止・精度不良の防止を行えるようになった。 | |
| 部署名 | 第２製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 溶接ロボットケーブル備品棚の１Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 予備の溶接ロボット用ケ－ブルの保管棚に、撤去された設備のケ－ブルや壊れたケ－ブル等が保管されていて使う物と使わない物の区別がつかない。中身を確認した結果、現在使用している設備の予備としてケ－ブル関係と溶接ロボット用の交換用の備品を残してその他は全て廃棄した。また、備品を減らせたため、高さを低くする事が出来、窓の視界を遮る事も無くなった。 | |
| テーマ（改善） | 溶接部の修正工数削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 製品の中で、ロボット溶接工程において部品間のスキマが大きく、溶接が入り込んでしまい、手直しによる修正・仕上げを行っていた。対象の溶接個所を二層盛りに変更した。仕上がりも良くなり、手直しの修正が無くなった。 | |
| 部署名 | 品質保証Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 測定器置き場の３Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 測定器置き場のラック下に2台の台車が配置されていますが清掃しづらい。また、後ろ側の扉を開けて測定品を搬入する際も、ラック下にキャスターが多いと物の移動に手間がかかっていた。2台の台車は撤去しスペーシアと板を使いラック下へ棚を設置していたが、清掃する際、後ろ側の両扉を開けて製品を運ぶ際も移動の手間を大幅に減らすことでき見た目もスッキリした。 | |
| テーマ（改善） | 外観限度緩和による不良発生率の低減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| プレス加工のダコン・キズによる工程内不良率が毎回20％弱程度あり修正ロスが発生していた。原因に穴の断面に付着しているカスが剥がれてダコンが発生する。工程で材料を剥がす際に取扱いによるダコン・キズが発生する。検査員が過剰品質になっており少しのダコン・キズも保留品としている。金型修理（ダイス側）をおこない断面の状態は良好、金型定期メンテナンス対象金型に追加、標準作業書に材料剥がしについて注意点の追記と作業者への教育の実施新しい規格で見直したところ全てOKになった。 | |
| 部署名 | 総務Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 床の汚れ落とし |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 初期レイアウトである凹形式（コの字型）での会議利用が多く、毎回同じ位置での着席により床面に傷と汚れがひどい場所がある。通常ではテーブルや椅子の下になり分かりにくい状態だが、スクール形式や椅子のみの状態で使用すると非常に目立ってしまう。総務部全員で４回に渡り床面の清掃を実施。スポンジ等を使用し、既にある洗剤類をひとつひとつ手作業で効果のあるものを探しながら清掃。床面の傷と汚れは完全に落とせないが、清掃前よりも黒ずみや油汚れを落とすことが出来たので保全の為ワックス掛けも行った。スクール形式で着席した際に感じる汚れの不快感は軽減したが他のエリアで気になる部分があり限られた人数と時間での作業の為、研修室は広く一度での清掃は難しいが今後も順次範囲を決めて清掃していく予定。 | |
| テーマ（改善） | 事務消耗品の集約 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 各部署それぞれで必要な事務消耗品を持ち、保管場所が部署ごと別に設けられている。事務所全体で持っている在庫量が分からず、ダブってしまっている物などがあり、在庫のムダが発生している。保管する場所が各部署にあるため多く、スペースのムダも発生している。３Ｓ向上プロジェクトで事務所の消耗品の整理を行い、場所を中央部に集約したいと考えた。各部署で持っていた事務消耗品を回収し、事務所中央部に集約して保管するように改善、各部署で保管していた場所が開き、活スペースとなる。コンビニをイメージし、「ホジュウステーション」とし、陳列も工夫してすぐに見つかり、取り出しやすくなった。集約することで全体の在庫が分かり、以外と多い事に驚いたと同時に効果を実感できる改善ができた。今後は、必要な物を選別し、余分な物は買わないこととして適正在庫を総務で管理するようにしていく。 | |
| 部署名 | 営業Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 不要パレットの片付けによる活スペース |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 補充頻度の特に高いＡ４用紙の段ボールが低い位置に保管してあり、 腰への負担等改善を要す。 また、台車で受入へ取りに行き、コピー用紙置場へ積み替える手間がかかっていた。下段を20cm程底上げし、Ａ３用紙を保管できる棚とした。ラックも台車として、受け入れに取りに行けるようになり手間が省けた。また、作業台とラック台車の大きさを計算し、作業台の下へ収容出来る様にした。 | |
| テーマ（改善） | 材料費の削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| お客様向けの案件で使用し、不要になった部材がパレットに載せたままの状態であった。不要品を廃棄し、2枚分のパレットを片付けることができ2.64㎡の活スペースとなった。パレット1枚： 1.1ｍ × 1.2ｍ = 1.32㎡ → 1.32㎡ × 2枚 = 2.64㎡ | |
