１月度 ５Ｓ指導会を開催しました
開催日時：2024年1月30日（火）15:10~16:45
弊社では毎月５Ｓ指導会を開催しています。
日頃の安全（リスクアセスメント）・５Ｓ・改善の中から月毎に２つの成果発表を全部署が行い、特に安全・品質・生産性が向上した素晴しい内容のチームには優秀賞が投票によって決まり、表彰式では記念品が贈られます。
| 部署名 | 生産管理Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 備品置場の２Ｓとレイアウト改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 検査ラインの備品棚に現在使用していない物など不要物も置かれたままとなり乱雑になっていた。２Ｓ活動にて一度全て引っ張り出し、要・不要の選別をおこない不要物の廃棄など１Ｓと清掃を実施した。作業台や現在使用されなくなった棚があったので解体・撤去により活スペースを図った。（活スペース：1.2㎡）また、検査ライン奥に扉があるが、ロッカーが置いてあるため扉を開けることができないため、ロッカーを移動レイアウト変更する事により、扉も開けられるようになった。 | |
| テーマ（改善） | ＷＯＨボード活用による情報共有 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 出荷オーダー確認の上で検査順番、１日のそれぞれメンバーの割り振りや進捗状況の確認、実績を手書きでＷＨＯボードへ記入していたがＰＣでファイルの改良追加により、優先順位（バッファー消費）が見える中で、順番が決められるようになった。また、同じファイルで検査の実績記入やタイムリーな進行状況が見えるようになった。バッファ消費の順番で並んでいると検査の順番が分かりづらかったが検査の順番決定後、ワンクリックで順番をわかり易くした。見えるようになった事で問い合わせや確認事項もスムーズに行えるようになった。 | |
| 部署名 | 第５製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 壁際エリアの１Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 壁際エリアに空ポリボックス、平パレット、パリテーナ置場がある。通路と接近していて危険であるため、１Ｓを行った。 9.0m²の省スペースが出来た。 |
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| テーマ（改善） | 梱包改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 筐体のパレット梱包は段ボールで周りを囲って、ビニールを入れ、その中に段ボールでサンドイッチし、更に中で動かない様にＰＰバンドで固定していたため、梱包作業に時間がかかっていた。別ラインで使用している段ボール仕切りを使用する事で、パレット台数も減り、養生用と中の緩衝用段ボール、ビニールを入れる作業が無くなり工数の削減、時間短縮が出来た。 | |
| 部署名 | 第２製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 活スペース改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 部品の増産対応時に向けてリソース追加する上で検査エリアを拡大する必要があった。隣接するラインの部品及び台車を移動・集約させた事で、活スペース 1.5m × 1.5m = 2.25㎡ 確保した。検査エリアを拡大した事で、リソース追加で生産可能となった。 | |
| テーマ（改善） | 工程内不良廃棄削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ①過剰品質な部分と不良が多い事が相まって、修正せずに廃棄してしまう⇒全て修正を実施 ②溶接不良の中で、クラック（割れ）が発生していて規定上修正不可になっている⇒ティ－チング修正 ③ティ－チングの状態が悪く不良が出やすい⇒溶接不良の低減 ④基準になる部分が決まっていないため、セットのバラつきが発生してしまう⇒ティ－チングの減少と溶接不良の低減 ⑤基準になる本体とドレンを受けるコマを金属ブラシで擦っていたため、コマが削られて 摩耗させられていた⇒ティ－チングの減少と溶接不良の低減 ⑥本体に穴バリがあると、その分コマとの隙間が発生して浮いて斜めに傾いてしまっていた⇒溶接不良の低減 ⑦その他・取り扱い不良（変形、セットミス）・ノズルカバ－の脱落による溶接不良等⇒廃棄になる工程内不良の撲滅を継続中。改善により工程内不良廃棄削減が出来た。工程内不良が大量に発生していたため、問題点を取組み改善した。 |
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| 部署名 | 第４製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 測定機の置き方見直し改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 計測器置き場が汚く、乱雑で戻すことができない状態になっていた。まずは整理から始め清掃まで行った。１ｍノギス、600㎜ノギスが常時定盤の上に置かれていた。測定のする時に２つのノギスが邪魔になっている。ボートを新規で作製して、すべての測定器をおけるように変更した。今までは、測定器を模って切り取りはめ込むかたちで管理していたが、取りずらいためフックで引っ掛けて取り出せるようにした。取り出しやすく・戻しやすくをモットーに整頓した。 | |
| テーマ（改善） | 型の購入費削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 現在使用している金型の摩耗が激しく、先端が欠けているため、繋ぎ合わせても凹みが出るため技術部へ依頼してカットした。ラインで所有している金型数が足らなくなる。新規購入して本数を増やさなければ、使用したい長さが揃わない。メ－カーで販売している分割金型は値段が高いので、１本の金型を購入した。技術部に依頼して必要な長さをカットしてもらい、購入経費を削減した。 | |
| 部署名 | 技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | ドリル研磨機小径コレット置き台の製作・定置化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ドリル研磨機が小径コレット箱に乱雑に入っているため、使いたいサイズを探さなければないため取り出す時間がかかっていたため、端材で専用置き台を作製した。サイズのラベルを貼り、定位置化を行った。 | |
| テーマ（改善） | 部品材料管理表のマクロ修正（ポカヨケ追加） |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 部品材料を管理するための様式（材料管理表）があり、値の入力をマクロで行っている。様式内の項目で正しく文字が入力されないと実行した時にエラーが発生しマクロが正常に動作しない現象が発生する。マクロのプログラムを修正し、ポカヨケ対策を施した。ユーザーミスにより、様式内の項目が正しく入力されていない場合はメッセージが表示され、間違った箇所の修正内容を表示する。同時にマクロを強制終了させるための、値の誤入力も防止した。原因調査工数の削減が出来た。 | |
| 部署名 | 第１製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | フォークリフトの定位置化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ①充電場所が歩行帯横にあるため、駐車の際、歩行帯を塞いでいる。歩行者が通路に飛び出し大変危険。 ②エリアの作業通路を塞いでいるため、作業効率の悪化。 ③通路の半分までフォークリフトがはみ出しているため、他の作業者が金型搬入の際、通過できず、遠回りするかリーチフォークリフトを移動させなくてはならない。 ④ゴミ箱を塞いでいるため、利用できない。 ⑤充電ケーブルが床面に垂れているため、引っ掛ける危険性がある。 ⑥使用後の駐車場所が決められていないため、利用したい作業者が毎回、探さなくてはならないため、時間のムダが発生している。改善としてエリア内に専用の充電駐車エリアを設けてこれまで塞いで使用できない箇所の改善をした。歩行者は安全に、ゴミ箱も作業時や金型搬入の際、塞がれていた通路も利用できるようになり無駄な作業を解消。床面に垂れていたケーブルも収納できるように改善。また様々な場所に乗り捨てられていたフォークリフトを決められた場所に使用後は戻すルールを決めて利用したい人が探す無駄を解消、フォークリフトの使用状況を見える化し安全面と作業面で大きく改善することができた。 |
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| テーマ（改善） | 材料置場レイアウト変更による段取り工数削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 使用しているＢＬ材置き場で、置き場のルールが無いため、何列にも前に重なってしまい奥のＢＬ材を取り出す際に約10分時間が掛かっていた。また、前回使用した半端なＢＬ材が出せず先入先出が徹底できていないため、コの字にレイアウト変更をした。１回の生産でＢＬ材を使い切らずに戻す際は白線内のコの字の所に戻し、１回の生産で全て使い切るＢＬ材はコの字の内側のスペースに置くと決めた。先入先出や外段取りが非常にやり易くなり、約１分程で出せるようになった。 | |
| 部署名 | 第３製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 現物破壊台車作製 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 現物破壊をする品物の置場が無いために、破壊する作業者・破壊後の確認する管理者が現場の担当者に何処にあるのかを毎回聞いていたため、専用台車を作製した。品質指示書を専用台車に掲示し、破壊箇所などの確認が誰でも分かるようになった。 | |
| テーマ（改善） | 現物破壊工作削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 破壊対照部品を破壊をする際は、各溶接22打点全箇所を破壊していた。1台当たり15分かかっていた。品証部、生技部、製造部で、今までの溶着強度実績・電極管理などをもとに協議した結果、破壊箇所を減らす事が出来た。１台当たり15分⇒10分になった。5分短縮することができた。 | |
| 部署名 | 生産技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 駐車場確保のための電材置き場の２Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 今年１月より人員が増え自転車通勤のため、駐輪場の確保が必要だが、現状の駐輪場では今回の増員に対応する事が出来ない。その対応を行うため、現在、生産技術にて使用している電材品置き場のスペース確保に着手した。まず、１Ｓを行い要らないものを廃棄した。次に必要な物は工場及び倉庫に分別を行い移動しスペース確保を行い間に合わすことが出来た。6.5ｍ×6.5ｍ＝42.25㎡の活スペースとなった。 | |
| テーマ（改善） | 面取り工程の効率化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 穴を面取りする際、ボール盤に面取り工具をセットし、工具と穴の中心を合わせる必要がある。中心が合わないと面がガタガタになることがある。手動の面取り工具を用いることで、力の調整が楽になり、速くきれいに面取りができるようになった。 | |
| 部署名 | 品質保証Gr |
| テーマ（５Ｓ） | キャビネットの清掃 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 作業場に使用していないキャビネットが長年の汚れで棚もかなりホコリが溜まっていて汚い状態だった。天面もホコリがたまり、触ると手が汚れてしまうような状態のため、キャビネットの中身を整理をし清掃を行いきれいにした。今後は、この状態を維持・管理して空いているスペースを有効活用して行く。 | |
| テーマ（改善） | 曲げ位置改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ラインで加工する際に変形不良が約１％で発生した。原因の特定に至らず作業者が注意して確認するという対応を取っていたが、度々発生している状態で指摘の都度在庫の選別を実施しており、無駄な工数がかかっている。途中工程の精度測定をし、背面側立ち上がりフランジの曲げ位置に対し、内側に入る横フランジの寸法の方が長く、重なっている事と、横フランジの曲げ角度が鈍角になっているため、内側に入らず外側に出てしまい、変形不良を起こしている事がわかった。そこで現状の寸法を測定し、背面立ち上がりフランジの曲げ位置を変更しても図面値に対し問題ない事を確認し、同時に横フランジの曲げ角度を鋭角になるように改造する事で、変形不良を撲滅した。改善後の経過観察の結果、不良発生率は0％で、作業者が確認して押すという行為も不要になり生産性が向上した。 | |
| 部署名 | 営業Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 専用スクラップ箱返却による活スペース |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 現在生産されていない製品のスクラップ箱がスクラップ置き場にあった。確認したところ、生産終了に伴い、スクラップ箱が不要となったため回収してもらい活スペースを図った。 活スペース：1.5㎡×2箱＝3㎡ |
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| テーマ（改善） | 支給品荷下ろしマップ作成 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 新たに材料や納品用パレット、スクラップ箱を支給していただくこととなった。これらを支給いただく際、実際に荷下ろしする場所や受入側の担当者がどこにいるか等を伝える必要がある。また、支給品を支給いただくトラックは納品業者様のため、口頭で説明するのではなく、何かしらの資料を作成・送付しないと認識違い等が発生する恐れがある。構内マップを作成し、荷下ろしする場所や誰に問い合わせするか、荷下ろし時の注意点等をまとめた。これを送付し、納品業者へ転送してもらうことで納品場所や注意点等、認識合わせを容易にすることができるようになった。 | |
| 部署名 | 総務・財務Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 研修室内備品スペースの２Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ３階研修室入口左側のスペースを打合せ場所、試作・備品置き場として利用していたがパーテーションの色、高さにより窓が隠れ暗い雰囲気が強かったため２Ｓをした。3.50m×7.50m＝26.25㎡ 全スペースを空けることができた。 また、室内も広く非常に明るくなった。 | |
| テーマ（改善） | データ受け渡し改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 営業担当者が製造担当者に設計を依頼する場合、営業担当者がフォルダにそのデータを保存後、それをＵＳＢメモリーにコピーし、ＣＡＤ/ＣＡＭソフトで設計をする必要があった。また、設計(展開)結果をフォルダに戻すのもＵＳＢメモリーで行っていた。これは１日で複数回発生し、手間及びストレスとなっていた。事務所間を移動する必要があり、移動のムダが発生。新たなソフトを導入し、社内ＰＣとＣＡＤ/ＣＡＭソフトと新ソフトを通してデータ連携をすることでＵＳＢメモリーを廃止した。それにより、ＵＳＢメモリーへのデータコピー、抜き差しの手間及びＵＳＢメモリーを渡すための移動がなくなった。 | |
次回開催日時：2月27日（火）15：10～