１１月度 ５Ｓ指導会を開催しました
開催日時：2023年11月28日（火）15:10~16:45
弊社では毎月５Ｓ指導会を開催しています。
日頃の安全（リスクアセスメント）・５Ｓ・改善の中から月毎に２つの成果発表を全部署が行い、特に安全・品質・生産性が向上した素晴しい内容のチームには優秀賞が投票によって決まり、表彰式では記念品が贈られます。
| 部署名 | 第５製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | ＮＣ事務所の１Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ＮＣ事務所の中にダンボール箱が乗った台車やスペーシアで作製した棚がある。また、キャビネット引出しの中には不必要な物が入っていて表示が合っていない物もあり、この部屋に必要かどうか分からない物がある。ダンボール箱の中の使用していない物や必要でない物を捨て、棚と台車を撤去した。引出し中の物も出し、表示も全て取り外し必要な物、そうでない物に分け、要らない物は処分をした。 | |
| テーマ（改善） | 製品梱包の改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 製品を納品する際の梱包ではＰＰバンドを使用していたが、梱包に時間が掛かっていたため、荷崩れ防止用のフック付きゴムバンドを使用して梱包してみた所、問題が無かったので掛けるだけで梱包が出来るように改善した。また、完了品のパレットを直置きしていた際、パレット交換時に作業者が手を止めて交換していたが使用していないパレット台車で試した所、梱包作業には支障が無いことが分かった。今後はパレット台車を利用する事にした。簡単にパレット交換ができるようになり工数を削減することが出来た。 | |
| 部署名 | 生産管理Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 支給部品買戻しによる置場の１Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 出荷エリアの支給部品置き場に不動在庫が滞留しているため、使用見込みのない部品の買戻しをお客様へご相談したところ調整・承諾を頂けた。出荷エリアに５．７６㎡の活スペースが確保し改善することができた。 | |
| テーマ（改善） | 出荷準備品置場のレイアウト変更 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| Ａ社様出荷準備品置場で完成品仮置場より移動する際に、Ｂ社様の製品の出荷担当と動線が交わるため移動時に待機時間が発生していた。Ａ社様出荷準備品置場を入れ替え出荷ルートを変更したところ、移動時の待機時間が無くなり、移動距離も短くなり移動・準備時間を短縮することが出来た。 | |
| 部署名 | 営業Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 図面棚の１Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 営業部管理図面棚に、都度必要なファイルを移動し保管しているが、廃棄可能な古い書類のファイルがあり、新たなファイルを置くスペースが無くなってきていた。お取引のない会社の資料や古い資料で廃棄可能な書類を分別し問題の無い資料を廃棄しファイルの再利用と棚のスペース改善を実施した。 | |
| 部署名 | 第４製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 台車置場の１Ｓによる活スペース |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 使用している台車の置き場がプレス機配電盤の前に置いてあるため、保全時（メンテナンス）に塞がれてしまっている。縦置きにしているため、機械裏に回る時も非常に不便であった。ライン内のルールを決めて、空の台車はプレス機脇に置かないように改善した。更に反対側の脇に置いてある台車も１Ｓをしてスペースを広げた。活スペース ３．０m×１．４m＝４．２㎡ | |
| テーマ（改善） | 加工条件見直しによる加工時間の削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| レーザー加工した際に生じるバリが高く仕上げ作業を行っていた製品があるため（仕上げ作業１分）レーザー条件を調整してバリの高さを小さくした。０．０２㎜まで下げることができた。仕上げにかかる時間が１分から０．３分になり０．７分の短縮ができた。またレーザー条件の見直しで加工時間も短縮できた。 | |
| 部署名 | 技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 吊りフック置場の３Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| クレーンと一緒に使う吊りフックは作業台の下にまとめて置いてあり、見えづらくサイズの違うものが混じっていても気付かない場合がある。出し入れする時にしゃがむので取りづらくＭ８やＭ１０などの吊りフックは個数が多いため、吊りフック置き場を作製した。壁に掛けたので見やすくなり違うサイズのものが混じってもすぐわかるようになった。取りやすい体勢になった。クレーンの近くに設置して吊りフックを取りに行く時間が短縮した。更に使うものと使わないものは廃棄することにした。 | |
| テーマ（改善） | 原点設定用治具作製 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 面取りされている材料を角度をつけてクランプしたとき、頂点を拾えないので原点設定がバラつき、時間もかかる。治具を作製し、治具にセンサーを当てて半径分オフセットすることで頂点を拾えるように改善をした。 | |
| 部署名 | 第１製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 金型メンテナンスエリア２Ｓ実施によるレイアウト改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 金型メンテナンスエリアに当日、当日以外、完了の金型置場の決まりがなく作業スペースが狭くなる場合があり緊急時の対応ができなかった。また、エリア内床面のペンキが剥がれ散乱し見た目が悪い状態であったため、ゲート左側エリアの整理清掃を実施、当日以外の金型を３～４型置けるようにした。当日の金型を通路側に完了金型を北側に置くことによりスペースが確保された。床面のペンキについては剥がした。 | |
| テーマ（改善） | 光軸センサー外れ防止ガイドの設置 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 生産でコイル幅の細い部品を多く対応しているが光軸センサーのズレ防止ガイドが使用されていない。また固定もされていない状態だった。コイル材が光軸センサーから外れた場合コイル材を送る信号が出たままになりコイル材がバラバラに広がり収集がつかない状況になる。設備破損や人身事故も起こるため、非常に危険と感じた。細いコイル材を終始安全に消化できるようにコイル幅ガイドを設置した。これにより光軸センサーからズレることなく生産ができるようになった。ガイド部分は取り外し可能で幅の広い材料への切り替えもスムーズになった。 | |
| 部署名 | 第３製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 作業台撤去 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 生産ラインで使用している作業台があるが、サービス製品対応になったので、この作業台が無くても生産に支障がないため撤去をした。撤去後の活スペース２ｍ×２ｍ＝４㎡が出来た。今後、空いたスペースを有効活用して行く。 | |
| テーマ（改善） | 支給品置き場の改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 当日使用する支給品を別の場所で段取準備していたが、ここからラインまで網パレを運び、空になった網パレと次の網パレを入れ替えているために時間がかかる。この作業をしている間に、部品供給が出来ずに待ち時間が発生する。作業エリアの２Ｓをし、スペースが空いたので、現在メイン機種の当日使用する分を置く様にした。ラインに近づけたので、入れ替え作業時間が短縮出来た。ラインの状況把握も出来る様になり、部品供給に支障が無くなった。１回当たり５分⇒２分に短縮した。 | |
| 部署名 | 第２製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 治工具置き場の２Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 治工具置き場の汚れが酷く目立ち不要な物も増えてしまった。使わない物は捨て、工具類は直ぐに取り出せるようにケースから出し工具台を白のペンキを塗って汚れが目立つようにして、汚れたら綺麗にする意識を持ち改善を継続して行く。 | |
| テーマ（改善） | チップ研磨工数の削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| スポット溶接工程の研磨作業において現状は平ヤスリで行っている。チップの先端仕上げのため、ゲージを用いながら研磨工数３分/回確認している。チップドレッサーを導入した。先端径を確保できるようになった。研磨工数の削減が出来た。研磨工数１分/回→２分/回の工数削減 | |
| 部署名 | 生産技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | ベルトサンダー清掃置き場改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| トライエリアにベルトサンダー置き場はあるが、試作時に買い足したベルトサンダーが乱雑に置かれ、故障している物も有ったため、改善を実施した。。ベルトサンダー清掃・注油時に故障している物は廃棄し、箱で置いていたベルトサンダー・部品類はぶら下げて保管できる様に整理整頓した。 | |
| テーマ（改善） | スクラップコンベアー制御盤の改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 制御盤の前を通った時、誤ってスイッチに触れてコンベアーが停止した。コンベアーにスクラップが溜まって山になり、起動する事が出来なくなる。操作回路電圧が９４Ｖ ＮＧ(通常は １００Ｖ）原因調査するとトランス１次側の接続にミスが有ったため、制御盤内に停止警報回路を追加した。コンベアーが停止した時、ブザーが鳴る様にするブザー停止ＰＢ 又は、再起動操作でブザーは止まる。操作回路電圧が １０２Ｖ ＯＫ (通常は １００Ｖ）トランス１次側の接続を修正した。 | |
| 部署名 | 品質保証Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 確認用ボルト・ナット入れ作製 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 現物ネジ確認の時、色々なネジが入れ物に入っているため、探すのに時間が掛かってしまう。また、使用したい物が入っていない時がある。ボルト・ナットを並べて置く事により、探す時間がなくなりすぐに使用できる様になった。タップ確認する際、定期的に確認して取り換えていく。 | |
| テーマ（改善） | 外観限度サンプル作製による修正工数削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 以前、外観限度ＯＫサンプルがない部品は過剰品質で良品である小さな打痕でも修正していて無駄な工数を掛けていたため、外観限度ＯＫサンプルを作成した。外観限度サンプル作製前は加工数の約４０％程度修正していたが外観限度ＯＫサンプルを作成によって過剰品質が無くなり修正工数が大幅に削減することができた。 | |
| 部署名 | 総務・財務Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 点検清掃ルールの見える化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 玄関・ロビー・食堂２階通路を総務部と営業部で清掃することになった。点検清掃ルールおよび当番表を掲示し見える化した。ルール見える化によって担当者の分担が共有できるようになった。 | |
| テーマ（改善） | 電子化での社用車予約による改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 社用車予約は電子化ではなく、各部署それぞれのところにある掲示板での予約だった。しかも、午前、午後単位の予約の為、予約時間にムダがあった（１時間だけの予約でも半日予約となっていた）また、予約及び状況確認は各掲示板の所まで行かないとできなかったが社用車予約を電子化にしたことで、予約時間単位のムダ、予約しに行くムダ、予約確認しに行くムダが解消された。また、より先の期間の予約ができ、全社用車の予約及び予約状況確認がＰＣからできるようになったため、更に利便性が向上した。 | |
次回開催日時：12月26日（火）15：10～