９月度　５Ｓ指導会を開催しました

開催日時：2022年9月27日（火）14:10~15:40

弊社では毎月開催していた５Ｓ指導会をコロナ禍の事情で中止しておりましたが、密を避け、５Ｓ指導会を再開しました。
日頃の安全（リスクアセスメント）・５Ｓ・改善を三本柱に成果発表会を行い、特に安全・品質・生産性が向上した素晴しい内容のチームには優秀賞が投票によって決まり、表彰式では記念品が贈られます。

部署名	生産管理Gr
テーマ（安全）	ポリＢＯＸ置場移動による動線の見直し
主　な　改　善　内　容
対策前は、ポリＢＯＸ出荷品の仮置き場は、出荷準備エリアと通路を挟んでいた為、通路は多方向からの往来が多く、フォークリフトでの運搬作業中に接触事故を起こす恐れがあった。対策として、仮置き場を出荷準備エリアの隣に移動した。通路を挟まずに作業が行えるため、接触の可能性が軽減した。
テーマ（５Ｓ）	不動品の１Ｓを実施し活スペース
主　な　改　善　内　容
生産管理Ｇｒのフォークリフト置き場に隣接するエリアは、段ボールの端数品や不動品が乱雑に置かれていた為、このエリアの１Ｓを行った。３８．４㎡の活スペースができた。
テーマ（改善）	レイアウト改善
主　な　改　善　内　容
西工場の組立ラインを本工場に移設という全社的な活動に伴い、生産管理エリアのポリＢＯＸ置場移動による動線の見直し、不動品の１Ｓを実施した。レイアウト改善を行い全体の効果として２５０ｍの移動距離を削減する事が出来た。

 

 

 

 

部署名	第３製造Gr
テーマ（安全）	ボール盤の切り屑飛散防止
主　な　改　善　内　容
スポット溶接ラインのボール盤でチップを削った際に出る破片が飛び散り、通行時や周りの人の目に入ると失明してしまう恐れがある為、プラダンで囲いを作製し、周りの人に破片が飛ばないように改善した。
テーマ（５Ｓ）	電極廃棄の基準長さ見本ゲージの作成
主　な　改　善　内　容
電極ゲージ廃棄の基準長さ見本ゲージが無かった為、廃棄のタイミングが分からず困っていた。電極ゲージの基準長さ見本サンプルを集約し、廃棄時の見本ゲージを作製した。見本を作製した事に依り、一目で分かるようになった。
テーマ（改善）	フロントユニットピッキング改善
主　な　改　善　内　容
組立時、欠品を防ぐ為に員数管理を行っているが、Ｍ4×6バイトンビスを20本数えてピッキングを行う際にビスが小さい為、ピッキング容器に入れる時にビスが落ちたり一度に数個容器に入ったりして数え直し等が多く発生している。M4×6バイトンビスが丁度２０個入る型を作製した。穴が全部埋まれば２０個になることで、数える手間が減り、一目で員数を確認してピッキング出来る様になり作業時間の短縮ができた。

 

 

 

 

 

 

部署名	技術Gr
テーマ（安全）	金型用ワイヤー保管の安全対策（クレーン待機所）
主　な　改　善　内　容
工機エリアの金型用ワイヤーが床面に垂れ下がっている状態で保管されている為、近くを歩行するときに足を引っ掛けて転倒、身体のぶつかった部分に打撲等のケガをする恐れがある。保管用のフックを追加で設置し 長いワイヤーは床面に垂れ下がらないようにＵの字で掛けるように管理した。
テーマ（５Ｓ）	ワイヤーカット機の工具管理
主　な　改　善　内　容
ワイヤーカット機の段取りや、メンテナンスで使用する工具を置いているが、扉を開けて作業していると水がかかってしまいすぐに錆びてしまう為、定期的に錆取りをしていた。スペーシアの部品を改良してホルダーを作製し、水がかからない所へ移動。工具の定位置化も出来たので作業性もよくなった。
テーマ（改善）	金型パーツ改善によるスリット加工部バリ改修
主　な　改　善　内　容
製造部よりバリ修理が上手くいかずスペアパンチ製作依頼が技術Ｇｒに入ったが、この部品の金型製作メーカーはすでに無く、現行パーツを測定して製作したがバリが止まらず結果が出なかった。製造部はプレス加工後、別ラインで全数バリ修正を実施している。今回製作したパンチは刃先クリアランスを見直して製作した。パンチを組込んでトライ加工を実施、結果バリ発生が無く良好な結果を得た。

 

部署名	第１製造Gr
テーマ（安全）	大型タンデムラインコンベア高さ調整のリスク低減
主　な　改　善　内　容
プレス間に配置する製品搬送コンベアの高さを調整する際、２人掛で約６０キロのコンベアを持ち上げ、できたスキマに角材を差し抜きすることで調整していたが、非常に重たいので腰や腕等を痛めてしまう危険性がある。コンベアを持ち上げる際にリフトアップ台車を使用するようにした。力を使わず、１人でもコンベアの高さ調整ができるほど容易になった。
テーマ（５Ｓ）	給油ポンプ油種識別タグの取り付け
主　な　改　善　内　容
給油ポンプを使う際に加工油の色が同色の為、どの加工油で使用していたかわからなくなってしまう。塩素系洗浄液でも給油ポンプを使用してる為、混入したら大変なことになってしまう。給油ポンプをそれぞれにカラータグを取り付け油種を表示した。これにより混入を防止し、使いたい時に使える様に専用化にした。
テーマ（改善）	セパレートシュート取り付けによる作業負担低減
主　な　改　善　内　容
ロボットラインで生産している部品でＬＲ２個取りの製品がある。コンベアー上に流れてくる部品を作業者２名でそれぞれＬＲと仕分け作業をしていたがＬＲ形状が似ている為、仕分け作業が追い付かずライン停止する場面があった。横方向に並列に流れてくる製品をコンベアーに落とす際、ＬＲに仕分けるシュートを考案、作製した。仕分け作業がなくなり作業負担が大幅に低減、混入不良流出防止できた。スクラップの処理方法もポリ受けからシュートによる地下廃棄に切り替え作業者１人による生産が実現。各、セパレートシュートは段取り作業負担を減らす為、ネジ式クランプにし取り外しを容易に改善した。

 

 

部署名	品質保証Gr
テーマ（安全）	ハンドフォーク操作表示アルミシールの貼り直し
主　な　改　善　内　容
ハンドフォークの操作表示がめくれており固い材質の為、ハンドル操作を行った時に手指を切る恐れがある。操作説明が記載されている為、剝がさずに貼り直した。
テーマ（５Ｓ）	部品棚の活スペース
主　な　改　善　内　容
品質保証部持ちの部品棚に使っていない古いサンプルや不要品などがあり、使用頻度の高いサンプルや新しいサンプルが置けなかった。不要品の廃棄、使用頻度の低いサンプルは西工場のに移動させるなどして活スペース化を行った。また、表示紙も日付欄を追加した。
テーマ（改善）	外観部品、修正限度の認識合わせ
主　な　改　善　内　容
大型部品（３部品）の外観面のキズ・ダコンの修正に多くの時間と労力を掛けて対応していた。１個あたり修正時間が約１０分かかっている。１ロット１５０台生産が３部品有り、毎回見直しと修正が必要で重さも約２０㎏と非常に重い。品質保証Ｇｒ主体でキズ・ダコンの限度を見極め、認識合わせをし、限度内であれば修正無しでＯＫとなり、大幅に修正工数を削減することができた。