３月度 ５Ｓ指導会を開催しました
開催日時：2026年3月24日（火）15:30~16:55
弊社では５Ｓ指導会を開催しています。
日頃の安全（リスクアセスメント）・５Ｓ・改善の中から月毎に２つの成果発表を全部署が行い、特に安全・品質・生産性が向上した素晴しい内容のチームには優秀賞が投票によって決まり、表彰式では記念品が贈られます。
| 部署名 | 生産技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 不要マシニング廃棄 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 生産終了した設備が、老朽化と大型のため、そのままでは運搬・廃棄が困難である。外部運搬見積り金額は高額のため、社内でフォークリフト運搬可能なサイズに解体し、業者へ引き取ってもらうことで廃棄を完了した。これにより、経費削減と２８.０㎡のスペース確保が実現した。 活スペース＝２８.０㎡ |
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| テーマ（改善） | 計数精度向上による不良品検出の改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 製品ピン数の目視検査における計数ミス、作業者ごとの精度ばらつき、不良品検出の遅れが課題であった。カメラセンサー導入により、計数作業が自動化されミスが解消。品質基準の統一、不良品発生防止、作業標準化が実現し、生産段階での品質管理を強化することができた。 | |
| 部署名 | 第２製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 圧力ゲージの設定値表示 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| スポット溶接機の設定条件確認において、圧力設定値を瞬時に判断できないという課題がある。この溶接機は専用機であり、圧力値が固定されているという特性に着目し、圧力ゲージにその固定された設定値を直接表示する改善を実施した。これにより、作業者は一目で正しい設定値を確認できるようになり、確認作業の効率化とミス防止をすることができた。 | |
| テーマ（改善） | 作業台の高さ改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 作業動作において、作業台が低いために作業者が背中を丸める姿勢となり、身体的負担と製品１個あたり０.０４分の無駄な動作が発生し生産性を低下させていた。そこで、作業台をイレクターパイプで適切な高さに調整した結果、作業者の身体的負担が軽減され、生産性も改善。年間コスト削減を達成した。 | |
| 部署名 | 第３製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 部品表作成 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 組立作業の３工程目ピッキング方法が未記載だったため、間違いが発生する恐れがある。そこで、投入口上部にホルダー４個とビス１２本を投入する旨を手順書に明記した。部品表を作成したことで、部品の数、向きや投入位置が一目でわかるようになり作業の生産性向上に繋がった。 |
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| テーマ（改善） | 工数管理用ファイル改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 現状作業者の対応工数をエクセル上に集計し、後日改善シートに落とし込んでおり、１枚の改善シートを作成するのに時間がかかっていた。改善シートに計算式を追加し、極力入力を行わないで済むように変更したのち、自動出力用のマクロを追加した。これにより任意の範囲を選択後ボタンを押すのみで、改善シートの自動作成を可能とした。 | |
| 部署名 | 第４製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | ライン再構築 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 昨年生産終了で撤去した専用ラインを受注いただき、新たにラインをつくらないと生産ができない状態だった。生産再開の連絡を受けて再構築に向け、ラインのコロコンや倉庫で保管していたストッパー付回転作業台など、既存設備を再利用し、追加投資なしで無事に稼働を再開できた。 | |
| テーマ（改善） | 欠品センサー設置による工数削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| カシメ加工では、加工後のガバリ検査でも欠品を見逃しすると、流出時にはライン停止・選別作業が発生する。類似在庫品も多く、見直し工数が増大していた。そこで新規受注品の金型に欠品検知センサーを搭載。部品が入っていないとプレス機が始動せず欠品箇所を即特定できる仕組みにした。これにより後工程・お客様への流出を完全に防ぎ、選別・検査工数を削減、作業者の負担も大幅に軽減することができた。 | |
| 部署名 | 第１製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 不動金型の整理 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| プレス金型準備エリアに保管していた生産終了の金型移動を相談したところ、別の金型置き場への移動許可がもらえたのでそちらで保管することにした。不動金型を移動したことで準備エリアが広くなり作業がやりやすくなった。これにより作業効率が向上した。 | |
| テーマ（改善） | スクラップ処理方法改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ＣＵＴ工程において、２次シュートの長さが地下ピットのホールに届かない。スクラップが床面に散乱し作業環境が悪化していた。この問題を改善するため、鉄板を用いてシュートの排出口を延長することを検討。鉄板を万力でしっかりと固定し、排出口を１２０mm延長することで、スクラップを直接地下ピットに落下させる仕組みにした。この改善により、床面への散乱が防止され、現場の清潔さが向上した。 | |
| 部署名 | 技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 共用差し替えピン保管 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ＯＭ工程で使用する共用金型において、ピン保管をテープで行ったが、剥がれるリスクから紛失が懸念されるため、金型フロント側に止まり穴を左右２か所ずつ追加工してピンを保管する形に変更し、紛失防止と定位置化を実施した。これにより、仮にピン４本紛失時に発生する費用削減にも繋がった。 | |
| テーマ（改善） | 材料歩留り改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 幅切り材を５１ピッチで加工すると、余肉不足のため製品が１個分抜けない状態であった。そこで、突き当てピンを太いものに変更し、送り桟を縮小することで製品の余肉を確保。切り板１枚から１個多く製品を生産できるようになり、月産個数の増加を実現した。 | |
| 部署名 | 営業Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 金型保管方法の改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 生産頻度が少ない金型は錆によるダコンが発生。工機でメンテナンス→加工→ダコンがあればまたメンテナンス→加工のように生産があるたびに工機でメンテナンスを何回も繰り返すという無駄が発生していた。現在使用していない防錆ビニールを再利用し、金型にかぶせて保管することにより、屋外保管でも工機メンテを最小限にすることが可能となった。 | |
| テーマ（改善） | 社内移管に伴う削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 外製での生産終了に伴い、当該金型を弊社内製ラインへ移管する必要が生じた。これにより内製化に際し、既存金型を弊社設備仕様に適合させるための改造が必要となるが、ＴＶＣの削減を図った。 | |
| 部署名 | 品質保証Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 床ペンキ塗り |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 測定器を３次元測定室へ移設した後、設置跡地の床はトラテープを剥がした糊残りや汚れが目立ち、見栄えと整理状態が悪い状況であった。跡地の床面をペンキで塗装し、テープ跡・汚れを一掃した。結果として床面が均一で清潔になり、作業エリアとしても見通しが良くなった。 | |
| テーマ（改善） | 検査工数削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 溶接工程が多い製品の初期流動を実施していたが、溶接、加工条件、治具機能、シャフト組立通過確認、梱包荷姿まで問題ないことを確認できたため初期流動を解除とした。これにより検査工程と梱包・網パレット入替工数の削減ができた。 | |
| 部署名 | 総務部 |
| テーマ（５Ｓ） | 保管方法変更による改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 保管箱が縦向きで保管されていたため、必要以上にスペースを占有していた。そこで、棚の下から２段目・３段目の保管箱を横向きに変更し、２列置きで間詰めして配置を最適化した。その結果、各棚の下段を空けることができ、３台分の棚で下段スペースを確保した。空いた面積は１台あたり１.６㎡で、合計 １.６㎡×３台=４.８㎡ のスペース削減した。 | |
| テーマ（改善） | 作業服購入見直し経費削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 昨年度の期首予算では、夏服購入費、冬服購入費を計上していたが今回、購入内容を見直した結果、夏服・冬服の購入を大幅に抑えることができた。今期は期首予算計画から金額削減できたためコスト削減に繋がった。 | |
| 部署名 | 営業管理Gr |
| テーマ（５Ｓ） | データの整理 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 共有フォルダーの空き容量が不足し、運用に支障が出る懸念があったため、チームの関連データ棚卸しをした。不要ファイル、重複データ、旧版、作業途中の一時ファイル等の削除、保管先の見直し、別フォルダー／アーカイブへの移動、フォルダー構成の整理を実施し、結果として共有フォルダーの使用容量を約１.０ＧＢ削減した。 | |
| テーマ（改善） | ＡＩを活用した確認シート作成 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| システムの中で複数構成表の一括エクスポートができず、作成していた確認シートが作れなかった。代替の「組立可能在庫照会」は手間が大きく、ＷＯＨボードの部品確認が滞っていた。そこでＡＩを活用して、構成情報を複数部品分まとめて構成表形式に変換するマクロを作成した。ＷＯＨボード部品の構成部品在庫を集計できるようにした。 | |
