７月度 ５Ｓ指導会を開催しました
開催日時：2025年7月29日（火）15:30~16:55
弊社では５Ｓ指導会を開催しています。
日頃の安全（リスクアセスメント）・５Ｓ・改善の中から月毎に２つの成果発表を全部署が行い、特に安全・品質・生産性が向上した素晴しい内容のチームには優秀賞が投票によって決まり、表彰式では記念品が贈られます。
| 部署名 | 総務部 |
| テーマ（５Ｓ） | 掲示物追加によるペットボトルごみ箱の利用促進 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| １階ロビー内のペットボトル用ゴミ箱が３つあるが、１か所のみ溢れる傾向にあり、その状態でも他の２つのゴミ箱に入れない傾向にある。既に他のペットボトル用ゴミ箱の存在を知らせる表示があるが、変化なし。表示をゴミ箱自体に追加することで、より他のペットボトル用ゴミ箱の存在に気付きやすくした。 | |
| テーマ（改善） | 電子申請による助成金申請時の業務負担軽減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 講座申請の際、管轄のハローワーク等への書類持ち込み又は郵送が必要となるが、提出書類の不備や不足があった場合、再提出の際に交通費や郵送料が発生する。弊社では既にＩＤを取得していたため、電子申請にて申請を行った。電子申請により、以下のメリットが得られた。 ①会社ＰＣから申請可能なため、提出先までの交通費、移動時間、郵送料が不要。 ②再提出書類があった場合、会社ＰＣからの再提出が可能。 ③ログイン時の認証により、書類への押印が不要。 |
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| 部署名 | 第４製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 不動金型移動による収納スペースと安全の確保 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 現在、所有している金型が棚に入りきらず、床に置いて管理をしていたため、使用したい金型が奥にあると一旦手前の金型を外に出し、入れ直す作業を繰り返している。棚にある金型も同じで、床に置いてある金型を外に出す作業が発生してしまう。通り抜けができないので、フォークリフトのアプローチの動線が悪く夜勤者での作業は暗いため危険が伴う。床置きした金型すべて棚に収納した。今まで外に一時仮置きをしていてから取り出す作業も無くなり、棚からそのまま取り出すことができた。フォークリフトの動線も良くなり、左から右へと流れるように移動することができた。夜勤者への安全も確保された。 活スペース：３.０ｍ×２.３ｍ＝６.９㎡ |
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| テーマ（改善） | 金型（Ｒ曲げパンチ）購入費削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 新規案件等でＲ曲げ加工を必要とする部品が増えてきたが、実際加工するには、専用のＲ径と必要となる長さが無いのでできない。新しく購入すると発注から納品まで時間がかかり、通常の金型以上に費用もかかり結果的に納期に間に合わないため、先端がチップ状になっている金型の購入に変更した。先端のチップの購入だけで違うＲの大きさに変えることが可能になる。金型の長さも分割仕様になっているので必要な長さに備えることができる。値段も安くなり購入費の削減ができた。 | |
| 部署名 | 第３製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 工場内排水桝フィルターの清掃 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 排水桝内のゴミ流出防止フィルターが目詰まりしやすい。定期的にフィルター清掃を行わないと、廃水があふれてしまう。月に１度は清掃を実施したいので、清掃忘れ防止の清掃確認用表示を作成した。清掃実施後、裏返すことで次回の清掃タイミングが解り易くなった。 | |
| テーマ（改善） | ライン書類マクロ追加 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ラインでは月ごとの点検書類を月末に更新しているが、日付の変更や休日の変更・印刷処理など手動で行っている箇所が多くあり更新作業に多くの時間がかかっている。更新書類の設備日常点検表２５枚、スポット条件記録表１４枚、計測器日常点検表２枚、その他管理書類２枚、合計４３枚をマクロ付きデータを日付や休日の自動更新処理や、自動印刷処理に改善した。 書類更新時間：月１５０分→０.５分、年１８００分→６分 年間効果金額： ７１,７６０円 |
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| 部署名 | 技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 不動金型移動整理による活スペース |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 金型を置くスペースがひっ迫しているということで不動金型を調査しテント倉庫前に集結した。他部署と協力で移動整理して場所を空けられたので有効活スペースが出来た。 活スペース：１３.６m×４.３m＝５８.４８㎡ |
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| テーマ（改善） | 刻印ブロック改善による経費削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| マイナス刻印ブロックで刻印部分が欠けやすいく２個セットを１年間で１２回交換している。毎回２個セット分の作製費用がかかるため、刻印部分だけを交換できるようにブロック改造した。刻印部分のスペアーパーツを１年分まとめて作製したことで年間効果金額が大幅に減少することが出来た。 | |
| 部署名 | 第１製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 不要金型の１Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 金型ラック倉庫やテント倉庫に現在使用されていない金型が多数保管されていた。営業部と協力し、廃棄準備のため金型集結を行った。１.０㎡のパレットを１３パレット計１３.０㎡の社内スペースを確保した。 活スペース：１３.０㎡ |
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| テーマ（改善） | 逆セット防止対策 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 金型側面の切り欠きを目安にワークをセットするが、逆向きの状態でもセットできてしまうため、逆セットによる廃棄不良が発生してしまう。逆セット防止対策として切り欠き部のスペースにブロックを取り付けて逆セットできないようにした。またＬ／Ｒ共用のためブロックを反転して向きが変えられるように改善した。 | |
| 部署名 | 第２製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 間詰めによる活スペース |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 部品のサービス化に伴い回転単品在庫がいらなくなったため、ラインサイドに設置している回転単品在庫の数が過剰になっている。ラインサイドに設置している回転単価在庫を減らし､まとめることで活スペースの確保ができた。 活スペース：３.１ｍ×１.０ｍ＝３.１㎡ |
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| テーマ（改善） | 台車の共用化による経費削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 新規部品設置に際し場所の選定をしなければいけないがエリアに空スペースが無い。製品同士で並べた方がまとまりがあり見栄えが良い。新たなエリアに設置するとスペ－スが中途半端になり無駄が多い。台車を専用で用意すると場所を占有してしまう課題に対し、レイアウトを見直す事により希望通りに設置出来ると判断し、よりコンパクトにレイアウトを見直した。新たなエリアを使う事無く既存のラインを空けてスペースを捻出、製品同士を並べられる事により見栄えも良く出来た。４.０ｍ×６.０m＝２４.０㎡節約スペース。ラインの台車を共用化して必要最小限に統合及び削減ができた。 活スペース：４.３㎡ |
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| 部署名 | 生産技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 掃除用具改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
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掃除用具に付属されているゴミ取りブラシのクランプ部が緩んでいた。以前全箇所ビニールを巻いて調整したがまた緩んでしまった。取り外しが楽な様に溝を切っているのが災いしている。クランプ部の両サイドに真鍮板で補強した。ネジを締め込む事によりクランプ力の調整ができるので、緩んだ際はネジを締め込む。
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| テーマ（改善） | 作業改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| フレームを組み合わせ溶接する際に嵌め合わせのタブをつけて展開した。しかしタブのピッチが長く、自重たわみと溶接による縮みで面がうねり、面精度が良くなく組付け篏合の際にヒンジ合わせが困難だった。製作の際に溶接個所すべてにタブをつけた展開をした。タブのピッチが短くなったため、たわみは少なくなった。また、すべてのタブ位置を溶接するため、溶接縮みが起こりにくくなった。これにより面精度が向上し組付け篏合が以前に比べて楽になった。 | |
| 部署名 | 品質保証Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 図面落下防止対策（地震対策） |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 作業場にある図面棚は手前に何の支えも無いため、地震が発生した場合、図面やファイルが手前に飛び出して危ない。図面棚手前全てにゴムロープを取付けた。図面やファイルはゴムロープに引っ掛かり、手前に飛び出さないように地震対策した。 | |
| テーマ（改善） | 確認用電源の改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 製品出荷検査で一つのパレットに積んだ２台の製品を同時に作動確認を行っている。電源コードが２ヶ所に分かれて設置されているため、２本の電源コードを別々に取り回しすることとなり余計な時間がかかっていた。２本の電源コードをまとめ、取り回しの時間を短縮した。 | |
| 部署名 | 営業管理Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 材料発注方法の見直し |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| コイル材で加工していたが部品がサービス部品となり注文がほとんど無くなったが、注文が入った場合コイル材だと必要以上の加工になり、長期間の在庫になってしまう可能性がある。材料を発注する際は材料を切板で依頼し、必要な分だけ加工するようにした。 | |
| テーマ（改善） | 新システム移行による改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| プレスチームのWOHボード作成にあたり、各集計ファイルからデータを相互的に抽出しており複雑化していた。システム移行時のファイル統合と合わせ、WOHボードへ展開する情報の整理を図った。WOHボード作成にあたり、３つのファイルを作成する必要があった。また対象部品変更時など、各種ファイルの変更が必要となり作業が煩雑化していた。新システム移行にあわせ、重複したデータテーブル、計算を統合し、ファイルを１つへ集約した。これにより作成時間短縮、変更方法も簡略することができた。更新が日々必要となるが、手作業での集計となると他者では出来ない状態であったが、マクロ起動をファイルへ組込んだ集計手順にて、業務の分担を行なえるようになった。 | |
| 部署名 | 営業Ｇｒ |
| テーマ（５Ｓ） | 壁の清掃 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 食堂中央階段の壁に大きな蜘蛛の巣が下がっていた。通行の多い箇所で、お客様の案内ルートにもなっているため、目立っていた蜘蛛の巣を撤去し壁の清掃を実施した。お客様の目に触れることはなくなった。今後も定期的に確認して清掃を行っていく。 | |
| テーマ（改善） | 活スペース及び管理業務の削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 支給部品で使用しない部材が滞留しており、倉庫のスペースを圧迫していた。あわせて毎月の管理業務が発生していた。データ照合用の資材作成、照合業務：約３０分／月 お客様へ相談し使用有無に関わらず預かっている支給品を全て返却する事ができた。毎月行っていた客先とのデータ照合が不要になったので資料作成、提出業務が削減することができた。 倉庫北スペース：１.２ｍ×１４.０ｍ＝１６.８㎡ 倉庫南スペース：１.０ｍ×７.０ｍ＝７.０㎡ 活スペース：合計２３.８㎡ |
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