１月度 ５Ｓ指導会を開催しました
開催日時：2025年1月28日（火）15:30~16:55
弊社では５Ｓ指導会を開催しています。
日頃の安全（リスクアセスメント）・５Ｓ・改善の中から月毎に２つの成果発表を全部署が行い、特に安全・品質・生産性が向上した素晴しい内容のチームには優秀賞が投票によって決まり、表彰式では記念品が贈られます。
| 部署名 | 総務Gr |
| テーマ（５Ｓ） | ロビーの電話機の清掃 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| お客様がご来社された際はロビーから担当部署へ内線電話をしていただきますが、お客様が利用する電話機がとても汚れていた。水拭きだけでは汚れが落ちなかったため、洗剤を使って汚れを落とした。きれいになり、お客様に気持ち良く使っていただけるようになった。 | |
| テーマ（改善） | 喫煙所タバコの吸い殻、捨て方の改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 今まで、喫煙所タバコ吸い殻の捨て方として利用する人は灰皿で火を消してから、水をはったバケツに捨てていた。清掃する人はバケツの中身をザルでこして、水を切った吸い殻を袋に入れて捨てていた。捨てる時の水のにおいがきつく、ザルでこせない物は排水シンクに流れ詰まってしまう。改善として利用する人は火消し水で火を消してから、吸い殻缶に入れて蓋をする。清掃する人は吸い殻缶の中身を袋に入れて捨てるようにした。誰でもきちんと火を消して捨てられるように捨て方の手順書を掲示した。 | |
| 部署名 | 営業管理Gr |
| テーマ（５Ｓ） | トラック旋回箇所確保による活スペース |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 社外倉庫周りへ金型等が増えたため、トラックが倉庫へ入る際、入口付近で旋回し、バックで入らなければならない状態となっていた。借用地返却に向け、金型の保管エリアが必要となるが、トラックの旋回エリアにて保管スペースが限られてしまっていた。倉庫周りを整理、トラックが旋回できる範囲を明確にする事により、入口付近での旋回スペースを保管エリアとして活用できるようにした。活スペース＝２７６㎡ | |
| テーマ（改善） | 借地の返却による経費削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 社外倉庫の隣の土地を金型置場として借用していた。月々の借地代もかかっていた。金型等を全て引き上げ、借用地の返却ができるようにした。よって経費を削減することができた。 | |
| 部署名 | 第３製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 工場階段下収納内の清掃 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 工場階段下収納内に、用途不明の物がたくさん保管されていた。整理するため中の物を引っ張り出してみたところ、以前発生した台風１９号の水害での汚れが残っていた。２Ｓを実施し、汚れていた床面をモップを使い汚れを綺麗に落とした。衛生面でも良い状態になった。 | |
| テーマ（改善） | 製品シートカット色分け表の作成 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 製品シートの色分け表が来ると、それに沿ってシートを切るが、慣れていない作業者が切ると余分なシートを切ってしまい無駄にしてしまう。また、シートを切ろうとしても何の種類のシートを何枚切るかわからないことがあるため、振り分け表を作成した。色分け表の色を入力すればそれぞれの種類の切る枚数が出てくるのでシートを無駄にせずに済むようになった。シートの切り方の表を入れているので慣れていない人でもその通りに切れるように改善ができた。 | |
| 部署名 | 技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 金型廃棄による活スペース |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 生産終了後の金型がラック倉庫内に保管されたままになっていた。対象型数９型（９棚分）営業部と相談した。固定資産廃棄対応の連絡を受け、棚から搬出を実施した。１パレット（１棚）を１.２×１.０= １.２㎡×９パレット分の棚のスペースを確保することができた。活スペース＝１０.８㎡ | |
| テーマ（改善） | 金型の内作化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 新規部品受注により金型製作を実施する事になった。一部内作にて金型製作を実施。金型メーカーで製作実施した場合より材料部材費経費削減、社内製作工数による効果金額ができた。 | |
| 部署名 | 第１製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 測定器置場の３Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| エリア内で使用している計測器を一括して定盤の裏に保管していたが、裏にある配電盤の扉を開けた時に通路が狭くなってしまった。計測器置場が各ラインから離れた所に設置してあったので、戻し忘れが多々あり、定められた日常点検者が各ラインの確認をしていたので時間が掛かっていたため、計測器置場を撤去した。通路が広くなり配電盤の確認時に扉を開けた時でも通れるようになった。計測器置場を各ラインごとに設置した。日常点検者も、各ラインごとの計測器を使用する検査員が点検するようにした。今後は日々使用する人が責任を持って点検をする。 | |
| テーマ（改善） | 金型のセンター位置決め改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 金型の位置決めが半月状の切り欠きになっているが角が立っているため、ピンに押し付けづらい。また、金型を降ろすときにピンが嵌ったまま搬出されることがあり紛失リスクもある。改善として金型側の位置決めの角を落とした。載せ降ろしがしやすくなり、段取り時間の短縮ができた。 | |
| 部署名 | 第２製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | リーク検査機床面の水滴低減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| リーク検査時、床面の水滴防止がされていたが、損傷し水滴防止保護範囲も不十分な状態であった。作業に支障なく床面に水滴が落ちるのが低減するように作り直し改善した。 | |
| テーマ（改善） | 空ポリボックス置場の集約による運搬ロス削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 空ポリボックスの運搬ロスが発生している事が問題となっていた。課題として１. 空ポリの種類ごとに置き場が点在していた。２. 空ポリボックスで満タンになったパレットを返却する場所もバラバラだった。３. ピッキングマンが各エリアを巡回して空ポリボックスを回収し、仕分けていた。４. 空ポリボックスの回収が間に合わず現場で滞留してしまう事があった。改善として、メイン通路沿いのエリアに空ポリボックス置き場を１か所に集約した。エリアの中央に位置しているため、運搬が最小限に済む。返却する空ポリボックスの置場が設けられた。承認を得て、金型置場西側へ返却する。こちらも集約された事により、空ポリボックスが雨ざらしにもならず、距離的にも出荷場から近くなり運搬ロスの削減になった。空ポリボックスの数も減った事で今後は作業者が空ポリボックス置き場に戻してもらう事にした。集約されたため、空ポリボックスを戻すのも楽になった。 | |
| 部署名 | 第４製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 溶接ブース配置換え |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 溶接できる場所が３ブースと離れていたため、同じ製品に対してリソースを集中させるには難しかった。一部の組立ブースの必要性が無くなったので、溶接機を新設した。その際、溶接のブースを１列に集約したことで、同じ製品をリソース集中してできるようになった。 | |
| テーマ（改善） | タップ高さ位置決め治具作製・購入費削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| タップ加工をする際、バーリングに嚙み込んで折れてしまうことがある。原因について設備もしくは道具又は材料、使用している油なのかがわからない。刃が折れては交換をするため、停止時間が増えて納期遵守に大きく影響してしまう。タップカッターの現状から対策案として、タップの刃が下りた下死点の位置を変更。刃が下死点まで移動した時に切り粉も一緒に下げて落とすことでリバースした時に刃とバーリング内での噛み込みを防ぐ。設備中央の溝に切り粉を溜めないように清掃をまめにするように手順を変更した。現在加工品は良好。破損回数減少一度設定した刃の高さを簡易的に再現できるように専用治具を作製。今回の条件でタップ刃の破損数が減少した。 | |
| 部署名 | 生産技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 事務棟外階段清掃 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 事務棟外階段の１スパンの半分が清掃途中だったため、残っていた部分の階段清掃を実施した。これで事務棟内外の階段清掃が全て終了した。今後も清掃後の状態を維持して行くよう清掃を実施して行く。 | |
| テーマ（改善） | 画像検査機周りのスペース拡大 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 溶接ロボットの間に画像検査機がある。検査機１台分入るスペースしかないため、人が入って作業するのは不可能な状態であった。また、制御盤の扉も開かない状態なので、盤内の修理もできない。毎回検査機を人数かけて引っ張り出していた。設備移動を行う際に、検査機周りもスペースを広げるようにした。広げたことによりセル間に入って作業ができるようになった。検査機を移動する必要がなくなり、修理のやりずらさが解消されるため、復旧にかかる時間が削減された。また、溶接工程と検査工程を直接移動できるようになった。 | |
| 部署名 | 品質保証Gr |
| テーマ（５Ｓ） | ライト置場の定位置化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 検査時に使用するライトが色々な場所に置いたままになったり、安定した置場が無いので倒れて落ちたりしていた。置場所を決めて定位置化した。倒れないようにマグネットを付けた。また、返却する場所が決まり紛失防止にも繋がった。 | |
| テーマ（改善） | チェックシート項目削減による手持ち時間短縮 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 大型タンデムで加工している部品 の中でチェックシートの項目点数が多々あり、測定をしてから生産を開始すると大幅な手待ちが発生してしまうため、お客様と相談をして、生産前の測定を４カ所ずつ測定をし、問題なければ生産を開始しながら測定をしても可能な取り決めを行った。 作業者の手待ちを短縮することが出来た。 | |
| 部署名 | 営業部 |
| テーマ（５Ｓ） | 内示の整理 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| お客様とのシステム障害が発生した場合、内示をＦＡＸで受信する。内示リストから品番の確認しながら納入数の確認を行う。膨大な部品件数からお客様品番とオグラ品番があると、部品番号を見つけるのが大変なため、ＥＸＣＥＬで内示の部品番号を入力するだけでオグラで生産している部品の仕訳、納入数の仕訳が出来るようにシステム化した。これによって膨大な作業負荷を軽減することが出来た。 | |
| テーマ（改善） | リサイクル・ゴミ運搬台車改造 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 上質紙や他のゴミを入れるリサイクル・ゴミ運搬台車の上にシュレッターのゴミを置かれてしまう。この状態でゴミ捨てに行くので運搬時に荷崩れを起こすことが多々ある。台車に箱は置かれているだけなので動いてしまい不便を改善するため、イレクターパイプにてフレームを設計した。下段にはシュレッダーゴミの袋を置き、上段の箱に上質紙や他のゴミを入れて運搬できる様に改造した。フレームと箱はインシュロックにて固定しズレて落ちる事を防止した。使用中や運搬中の問題点を大幅に改善できた。 | |
