１１月度 ５Ｓ指導会を開催しました
開催日時：2024年11月26日（火）15:30~16:55
弊社では５Ｓ指導会を開催しています。
日頃の安全（リスクアセスメント）・５Ｓ・改善の中から月毎に２つの成果発表を全部署が行い、特に安全・品質・生産性が向上した素晴しい内容のチームには優秀賞が投票によって決まり、表彰式では記念品が贈られます。
| 部署名 | 生産技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 作業台下鋼材置場撤去 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 作業台の下に材料置場に乗らなくなった短い鋼材や中古鋼板、鋼材が引き出し式の作業台に載せてあるが、長期間使われないものや不要物もある。長期間使わないものや不要物を１Ｓした。使えそうな鋼板２枚を残し引き出しごと廃棄し、暫定のリーク槽も正規品が完成し不要となったので合わせて撤去した。 | |
| テーマ（改善） | 工場の門スライド車輪交換修理 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 工場の門の動きが悪いため確認するとスライドする下側の車輪がプラスチックで出来ていて劣化により、無い所と車輪が変摩耗している所があった。ベアリングで車輪を8カ所ＳＵＳで製作した。また錆びているボルト類を交換したことでスムーズに動くようになった。 | |
| 部署名 | 第３製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | クリーンルーム床の清掃 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 酸洗ライン・クリーンルームのフィルム交換の際に床を見てみると非常に汚れているのを発見した。白く汚れている所は台風の水害被害の跡で清掃できていない状態であった。クリーンルーム内外周辺を全てホウキでゴミを取り、その後水拭きを行った。台風被害の跡も無くなり床が綺麗になり、クリーンルームは清潔な状態になった。 | |
| テーマ（改善） | 設備日常点検表書式設定の改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 各ラインにて使用している日常点検表は、月末に休日の色分けを行った次月用を印刷し差し替え作業を行っているが、色分け作業を各日常点検表ごとに行っているため、時間がかかっている。休日を入力するシートを作成し、各日常点検表データに作成シートの情報をもとに自動で色分けを行うよう条件書式を設定した。これにより月末の書類準備時の時間短縮が行えた。 | |
| 部署名 | 第４製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 治具置場の統合による活スペース |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| アルミ製品用の治具が３つの棚に分けられていた。探すのに時間が掛かっていたため、１つの棚に結合した。集約したことで移動が最短になり、探す時間を短縮することができた。治具置場の統合によって活スペースが出来た。活スペース⇒１.０㎡ | |
| テーマ（改善） | 遊休定盤活用による歩行のムダ削除 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| アルミ製品の歪取り、ガタツキの検査で、検査定盤まで遠く１台当たり４往復していた。技術部の遊休検査定盤を変わりに設置した。元々使用していた検査定盤を溶接ブースの近くに設置したことで、移動距離が格段と近くなり歩行時間の短縮ができた。 | |
| 部署名 | 第２製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 空ポリボックス置場の活スペース改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 作業場に常時置いてあったポリボックスのストックが不要になったため、ポリボックスを返却してエリアを片づけ清掃を行った。よってエリアに活スペースが出来た。活スペース⇒４.８㎡ | |
| テーマ（改善） | 完成品の出荷日貼付廃止 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 完成品パレットに出荷日を記入し貼付していた。調査し記入時間 約５０秒／枚 貼付時間 約１０秒／枚１日約１２枚 ７２０秒＝約１２分/日工数が掛かっていた。協議の上、出荷日貼付を廃止した。１日１２分程掛かっていた工数が削減した。その他、用紙・ガムテープ使用が無くなり、出荷場でも用紙を剝がして捨てる事が無くなり、ごみの削減ができた。 | |
| 部署名 | 第１製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | スクラップの飛散防止 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| プレスラインでスクラップが勢いよく飛び出すと前方の床上に飛散してしまう。また安全ガードに跳ね返ってダイ上にスクラップが載ってダコン不良が発生することがあった。スクラップシュート上方の開いた空間をＬ字の鋼板で塞ぐことで スクラップの散乱とダイ上への飛び込みを防止した。 | |
| テーマ（改善） | コンベア落下防止板設置による工程内不良低減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| プレスラインでワークの落下による工程内廃棄不良が発生している。原因はワークがコンベアから落下して変形やダコンであった。落下防止板は以前からあったがシュート棚に乱雑に置かれていたため、どのコンベアに何を使用すれば良いのか分からないため作業者が使用しない頻度が多くなってしまった。各コンベアに専用の落下防止板を新たに製作、コンベアと落下防止板に番号を表示、保管用の台車を製作した。探すムダがなくなり段取り時間の短縮に繋がった。 | |
| 部署名 | 技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | テープ類置場の定位置化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| エリア内に多種多様のテープ類が作業台下やキャビネット内にバラバラに置かれていたため、探す時間が掛かっていた。置場を作製し定位置化した。見える化をしたことで直ぐに取り出し易くなり時間短縮にも繋がった。 | |
| テーマ（改善） | ドリル研削治具の作製 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 切れなくなったドリルを両頭グラインダーで研いでいるが、適正な角度で研げないため、センターがズレて加工時ブレて穴径が大きくなってしまった。一般的なドリル角度は１１８度でその角度で治具を製作した。ドリルを治具に押し当てながら両刃を研ぐことにより中心のズレも無くなり寸法通りに加工出来るようになった。 | |
| 部署名 | 営業Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 材料受入場所の変更 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| お客様の支給材を専用ゲートで受入して作業エリアへ運搬していたが距離があるため、時間が掛かっていた。支給材の受入を作業エリア付近ゲートに変更した。距離の短縮が出来て作業性効率が向上した。 | |
| テーマ（改善） | 伝票入力漏れ削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| ＢＰ様へＡ伝票・Ｃ伝票を発行する際に、伝票に入力漏れがあるまま渡ってしまう可能性があるため、入力必須項目に条件付き書式でセルに色を付けをした。各項目にデータを入力すると色が消えるため、発行（印刷）前に漏れが発見される改善を行なった。 | |
| 部署名 | 品質保証Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 作業道具置場設置 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 作業場で使用する手袋などの作業道具の置き場が無く、いたるところに乱雑におかれていた。作業場にある棚に不要なものがあったため、１Ｓを行い空いたスペースに作業道具置き場を新設した。乱雑に置かれないように改善が出来た。 | |
| テーマ（改善） | 検査時間の短縮 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 出荷検査で２ヶ所の測定項目を測る時、スコヤを当てて動かない様に手で押さえて測っているため、安定性が無く時間が掛かっていた。２ヶ所の専用測定補助具を、クランプ再利用品と土台の廃材品使用で作製した。しっかり押さえる事ができ安定して測定出来る様になり検査時間の削減に繋がった。 | |
| 部署名 | 営業管理Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 事務所コピー機周辺の省スペース化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 事務所内、レイアウト変更に伴い現状のコピー機の場所だと机が入れない。コピー機を移動したことにより机が入るようになった。その際、ゴミ箱が近くに２つあったので１つ撤去した。イレクターパイプの土台を解体し、ジョイントのリユースができた。コピー機を移動した際、作業テーブルが歩行の妨げとなっていたため、作業テーブルの高さを低く改造し、共用机の下へ収納可能にした。 | |
| テーマ（改善） | システム停止に対する暫定対策 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 不具合でシステム停止した場合はＷＯＨボードに納入、生産指示が載せられないため、各種送られてきたＦＡＸ等を読み取って生産しなければならない。ＦＡＸ等の情報をエクセル表化をおこない、在庫データと照合集計する事によりＷＯＨボードへ生産必要品目を記載できるように暫定処置を図った。 | |
| 部署名 | 環境事業部 |
| テーマ（５Ｓ） | ファイルを１冊に集約 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 保管していた４冊のファイルの中で使用していないファイルが数冊あったため、置場スペースを取っていた。使用する資料と使用していない資料を分けて１つのファイルにファイリングを行った。集約したことで探す、取り出す時間の短縮、活スペースが出来た。 | |
