９月度 ５Ｓ指導会を開催しました
開催日時：2024年9月24日（火）15:30~16:55
弊社では５Ｓ指導会を開催しています。
日頃の安全（リスクアセスメント）・５Ｓ・改善の中から月毎に２つの成果発表を全部署が行い、特に安全・品質・生産性が向上した素晴しい内容のチームには優秀賞が投票によって決まり、表彰式では記念品が贈られます。
| 部署名 | 営業管理Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 倉庫内の段ボール梱包箱２Ｓ |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 社外倉庫に使用していない段ボール梱包箱があるため、スペースが狭くなっていた。営業担当に確認して使用していない段ボール梱包箱の解体を行った。使用できる段ボールは段ボール問屋に補充した。不要な段ボールは廃棄しスペースを確保した。活スペース⇒１５㎡ | |
| テーマ（改善） | 鉄パレット保管エリアの改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 鉄パレットに保管している部品保管エリアが押し込み方式で保管しており作業性の悪さ、運搬のムダ等が発生していた。鉄パレット部品保管エリアを出荷場北西に移動し、保管方法を押し込み方式から二の字での保管へ変更した。二の字にした事で、運搬のムダ削減・動線の整理ができ、作業性も向上した。 | |
| 部署名 | 第４製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 専用台車作製 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 製品がパレットから大きくはみ出し運搬中にぶつけて製品が変形してしまう危険性があった。パレットより大きいサイズのため、作業スペースが狭くなり作業性も悪い。縦置きタイプで幅も取らない専用台車を左右１台ずつ作製した。キャスター付きの台車で移動も楽になった。はみ出していないのでぶつけるリスクも減った。活スペース⇒１㎡ | |
| テーマ（改善） | ガバリ作製による品質向上 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 図面表記がノギスで挟み込んだ数値ではなく、あくまでも架空点なので管理が容易ではない箇所があり、三次元測定機での検査が必要のため、検査室と現場との距離を往復しなければならない。量産時に向けて対応策として実際の寸法をもとにガバリを作製した。加工後にガバリを通すことで簡易的に不良の有無が判断ができる。検査室へ行かなくてもその場で判断できるようになり時間短縮にもなった。 | |
| 部署名 | 総務Gr |
| テーマ（５Ｓ） | スクラップ置き場の表示 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| スクラップ廃棄置場で銅や真鍮が他で使用しているカゴの中に置かれ分別がされていなかった。銅、真鍮は廃棄数が少ないため廃棄が出た場合は今後、直接総務へ連絡する様に表示を行った。また、アルミ置場の表示がなかったため、アルミ回収場所がわかるように表示を作成して掲示した。 | |
| テーマ（改善） | 複写数減による費用削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 毎月社員が記入している『ありがとうカード』は３枚複写タイプである。１枚目（原本）社長等回覧後、宛先者に返却。２枚目（複写）回覧後一定期間保管後、廃棄。３枚目（複写）記入者が保管。３枚複写を見直して２枚目を無くし、カードを２枚複写に変更した。年２回購入しているため、複写減数による経費を削減することができた。 | |
| 部署名 | 第１製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 金型置場の配置変え |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 金型を工場の金型置場へ運ぶ際、金型が１０型あるため運ぶ時間がかかる。金型の配置を変えて運搬時間を減らせないか考えた。４型を工場南東の金型置き場より近いゲートに置場を変更した。これにより運搬時間が減った。残り６型と９型の配置を変えて通路のはみ出しを一部解消した。段取り時間 : １００分⇒７０分（年間約４０回ほど生産） 活スペース ⇒金型２型分 ４m² x ２型 = ８m² | |
| テーマ（改善） | 副操作ボタン設置による生産性向上 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| プレスロボットにて、生産サイクルのスタート（運転開始）をする際、製品取り出しエリアからアンコイラー手前の操作パネルまで移動し運転準備と運転ボタンを押す必要があり生産を一時停止するたびにこの動作をする必要があった。プレスロボットにて副操作ボタンのオプションがつけられることが分かったが日程の調整、オプションの金額、工事費用、工期がかかるといった弊害があった。仕様を確認し、副操作ボタンとして製品取り出しエリアに設備できないかを検討した。安全を確保した上で、副操作ボタンを実装した。安全に配慮されているため誤作動等も起きない。これによりプレスのカウンター機能を利用し生産数を管理することでの品質の向上、移動時間の短縮による作業効率の改善ができた。 | |
| 部署名 | 技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 機械取扱説明書の管理対応 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 設備機械の加工条件など変更する際、都度見返したり、水の飛び跳ねなどがあり、取扱説明書が徐々に劣化して破損や文字が見づらくなってきていた。よく見返すことがある部分などを印刷、ラミネートして利用。取扱説明書を広げて必要な情報を探す手間を無くした。 | |
| テーマ（改善） | 工具内製による購入費削減 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 電極製作でキーロックインサートを使用する依頼が来たが、専用の取り付け工具が無かった。購入すると費用がかかるため端材で作製した。工具内製化によって、購入費を削減することができた。 | |
| 部署名 | 第３製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 製品組立・完納後に完全撤収３Ｓ活動 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 組立作業で西工場エリアを使用する大きい案件があったが、終品梱包後にはパレットの梱包材のゴミ、段ボールなどが山のようにあった。新入社員へ使用しないものや工具を全て片付ける整理を行う教育をした。その後、次のライン作業をする人たちが気持ちよく作業できるように徹底的に清掃を行い、仕事の始めと終わりの流れを伝えて一緒に清掃を行い次の案件で使用するスペースを確保することができた。 | |
| テーマ（改善） | 製品の生産性向上 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 製品組立において生産計画の遅れが発生している。要因として①前工程と本組とのバランスが悪く前工程作業者に手待ちが発生している。②前工程で、両面テープの剥がれが心配で貼付けに慎重になっている。③本組の手順が悪く、製品の取り回しが多く発生している。④本組と梱包が同作業者が行っている。⑤ピッキングを行うタイミングが悪く、手待ちが発生している。⑥本組を２名で行っているが、検査時に１名手待ちになっている。改善として➀前工程と本組との作業バランスを見直した。②前工程は、貼り付けた後おもりを乗せることで、剥がれの心配を解消し、必要以上に押さえつける作業を無くした。③本組の手順を見直し、取り回し回数を削減した。④専属の梱包作業者を配置し、本組作業者の負荷を減らした。⑤⑥待ち時間で使いピッキングを行うことで、手待ちを無くした。改善後、１台当たり６０分の短縮することができた。生産性が大幅に向上した。 | |
| 部署名 | 第２製造Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 油拭き取り用ウエス置場作製 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 製品の入ったポリボックスを載せている台車が油で汚れてしまうため、油を拭く用のウエスを自動機械の下に置いていたが作業性が悪いため、油拭き取り用ウエス置場を作製して設置した。ポリボックを撤去することができた。 | |
| テーマ（改善） | 手待ち工数の有効活用 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 以前からの改善､外観の品質緩和や金型改善､作業者の熟練度により手待時間が約１分間ある。手待ち時間は通い箱の段ボール作り､研磨などの手待ち仕事をしているが活動の一環として他部署で行っているバリ取り工程を手待ち時間に請け負うことにし､手待ち時間を無くした。また､バリ取り工程を自部署で行うことで新規にバリ取りエリアを立ち上げ､その際に遊休設備の集塵機などの設備を再利用することで費用もおさえられた。更に､移動していた運搬距離も､第２製造Gr→出荷場となり運搬の削減にもなった。 | |
| 部署名 | 生産技術Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 部品キャビネット引き出しの整理整頓 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| エリア内に部品類を収納しているキャビネットがあるがベアリングやチェーンなどの引き出しが乱雑であるため、探してから取り出すのに時間がかかっていた。不用品の廃却や項目違いの部品の移動をお行った。残ったものを整理し項目を明記してわかりやすく改善を行なった。 | |
| テーマ（改善） | 溶接ロボット化 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 什器部品Ｌ型部の溶接を手溶接で生産していたが、今回、別機種を含め多くの生産があるため、手溶接作業の負荷が高くなってしまう。ロボットを活用しロボット化を行った。ロボット化したことで手溶接作業の負荷の低減と工数の削減をすることができた。 | |
| 部署名 | 品質保証Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 塗装サンプルの廃棄 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 使用しなくなった塗装サンプルが保管されていたため、塗装サンプルを確認して廃棄を行った。サンプル棚を解体したことで活スペースができた。活スペース⇒０.７ｍ×０.５ｍ＝０.３５㎡ | |
| テーマ（改善） | 外観不良改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 製品外観に目立つところに大きなダコンがあるとの打ち上げがあった。加工後の取り扱いや運搬によるダコンであることが分かった。出荷前に初期流動管理を行いダコンの流出を防いでいた。発生原因を調査したところ弊社からＢＰ様への運搬中にダコンが発生していることが濃厚であるとわかった。運搬中にダコンが発生しないように運搬の荷姿が２段積みだったものを１段積みに変更し、製品同士による外観面への衝突する要因を無くした。結果、出荷前検査でのダコン発生数が無くなった。 | |
| 部署名 | 営業Gr |
| テーマ（５Ｓ） | 不要バインダー活用検討の改善 |
| 主 な 改 善 内 容 | |
| 受入エリアの３Ｓ時に不要な新品・中古品のバインダーが複数出てきた。社内メールにて必要かどうか展開し、無事全て引き取り先が見つかり無駄な廃棄・不要な購入を抑えることが出来た。 | |
